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西南科技大学自考本科毕业论文
题目:注塑机维修与维护
学生姓名 周跃勇 院系名称 专业名称 班 级
机械制造与自动化
学 号 ************ 指导教师 孙莹 完成时间
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西南科技大学自考本科毕业论文
目 录
前言……………………………………………………………………………………1 第一章 注塑机结构组成 ……………………………………………………………2 1.1注塑机简介 ……………………………………………………………………2 1.2、注塑机的分类…………………………………………………………………2 1.3、注塑机的组成结构……………………………………………………………3 1.3.1、注塑部件的典型结构……………………………………………………3 1.3.2、合模部件…………………………………………………………………6 1.3.3、液压系统…………………………………………………………………8 1.3.4、控制系统………………………………………………………………10 1.3.5、冷却加热系统…………………………………………………………14 第二章 注塑机维修…………………………………………………………………14 2.1、注塑机的故障率曲线………………………………………………………14 2.1.1、注塑机故障率浴盆曲线及特点………………………………………14 2.1.2、注塑机的故障率曲线…………………………………………………14 2.2、注塑机的维修方式…………………………………………………………15 2.2.1、注塑机维修的主要方式………………………………………………15 2.2.2、不同注塑机维修方式的对比分析……………………………………16 2.3、注塑机生产现场常见故障及处理方法……………………………………16 2.3.1、锁模部分故障问题与处理方法………………………………………16 2.3.2、注射部分故障问题与处理方法………………………………………19 2.3.3、 液压部分故障问题与处理方法………………………………………22 2.4、注塑机实际工作中维修……………………………………………………23 2.4.1、注塑机维修方法简介…………………………………………………23 2.4.2、注塑机实际维修步骤…………………………………………………25 第三章 注塑机维护…………………………………………………………………27 3.1、注塑机维护保养要求及内容………………………………………………27 3.1.1、注塑机维护、保养实行“三级保养制”……………………………27 3.1.2、不定时检查……………………………………………………………29 3.2、实际工作中维护保养………………………………………………………30 3.2.1、机身的清洁保养………………………………………………………30 3.2.2、电气系统的保养………………………………………………………30
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3.2.3、油压系统的保养………………………………………………………30 3.2.4、锁模部分的保养………………………………………………………31 3.2.5、射胶部分的保养………………………………………………………32 3.3、生产中操作事项……………………………………………………………32 3.3.1、开机阶段………………………………………………………………32 3.3.2、加料阶段………………………………………………………………32 3.3.3、上下模具阶段…………………………………………………………32 3.3.4、调试阶段………………………………………………………………33 3.3.5、啤货阶段………………………………………………………………33 3.3.6、停机阶段………………………………………………………………34 3.3.7、其它方面………………………………………………………………34 第四章 结束语………………………………………………………………………35
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前 言
2007年，特殊的年份，是自己独自生活的又一阶段，也是这一年我加入了自考的队伍，很幸运的选择了自己喜欢的专业<<机械制造与自动化>>。
时间过得真快，2008年11月，和同学们一起来到了东莞实习，开始了独自生活，挣到人生中的第一份工资，大家都很高兴，也很欣慰，终于可以把学校里老师教给我没的知识在工作中运用，我们接触到了各种加工机械，在工厂的安排下，做起了注塑机维修与维护工作，当然着这种机器设备是我们课本上没见到过的，对与我们来讲是全新的，我们有的仅仅是相关的理论知识而已，在工厂师傅的带领下，开始认识机器，我们一下成了问题少年，机械上的各种专业名称，开始进入我们的视线，每周周末我们都是在书店里找资料而度过的，慢慢的我们开始操作机器，学习操作规程，安全规范，学习上下模具，每天整的全身是机油，学习调试模具，渐渐的我们开始跟着师傅维修机器。
此文也是根据我们在实践中的实际情况而得。
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第一章 注塑机结构组成
1.1注塑机简介
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机作业循环流程。
闭模
注射座前进
注射
保压
制品顶出 启模
冷却
退回塑化
塑化退回 固定塑化
注塑机工作程序框图
1.2、注塑机的分类
按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种。
1）、卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。
2）、立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。
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3）、角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
1.3、注塑机的组成结构
注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。
螺杆
塑化部件
注射部件
注射座 注射油缸 座移油缸 液压马达
料筒 螺杆头 喷嘴
注塑机
合模部件
合模装置 调模装置 顶出装置
机 身
液压系统
泵、液压马达、阀
蓄能器、冷却器、管路等油路控制
加热系统 冷却系统
动作程控 料筒温度控制
控制系统
液压泵电机控制
加料装置
故障检测报警控制 安全保护
注塑机组成示意图
1.3.1、注塑部件的典型结构
目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。立式机和卧式机注塑装置的组成图。
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卧式机双缸注射注塑装置示意图
（a）是俯视图； （b）为注射座与导杆支座间的平视图；1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口；7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸
立式注塑机注射装置示意图
1-液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸；7-塑化部件；8-上范本
工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。 1、塑化部件
塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。
螺杆式塑化部件主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。
螺杆式塑化部件结构图
1-喷嘴；2-螺杆头；3-止逆环；4-料筒；5-螺杆；6-加热圈；7-冷却水圈
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螺杆式塑化部件的工作原理：预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。
a、螺杆
螺杆是塑化部件中的关键部件，和塑料直接接触，塑料通过螺槽的有效长度，经过很长的热历程，要经过3态（玻璃态、黏弹态、黏流态）的转变，螺杆各功能段的长度、几何形状、几何参数将直接影响塑料的输送效率和塑化质量，将最终影响注射成型周期和制品质量。
b、螺杆头
在注射螺杆中，螺杆头的作用是：预塑时，能将塑化好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。
c、料筒
料筒是塑化部件的重要零件，内装螺杆外装加热圈，承受复合应力和热应力 作用。
d、喷嘴
喷嘴是连接塑化装置与模具流道的重要部件，喷嘴有多种功能：
① 预塑时，建立背压，驱除气体，防止熔体流涎，提高塑化能力和计量精度； ② 注射时，与模具主浇套形成接触压力，保持喷嘴与浇套良好接触，形成密闭 流道，防止塑料熔体在高压下外溢；
③ 注射时，建立熔体压力，提高剪切应力，并将压力头转变成速度头，提高剪 切速度和温升，加强混炼效果和均化作用；
④ 改变喷嘴结构使之与模具和塑化装置相匹配，组成新的流道型式或注塑系统； ⑤ 喷嘴还承担着调温、保温和断料的功能；
⑥ 减小熔体在进出口的粘弹效应和涡流损失，以稳定其流动；
⑦ 保压时，便于向模具制品中补料，而冷却定型时增加回流阻力，减小或防止 模腔中熔体向回流。 2、注射油缸
其工作原理是：注射油缸进油时，活塞带动活塞杆及其置于推力座内的轴承，推动螺杆前进或后退。通过活塞杆头部的螺母，可以对两个平行活塞杆的轴向位置以及注射螺杆的轴向位置进行同步调整。 3、推力座
注射时，推力座通过推力轴推动螺杆进行注射；而预塑时，通过油马达驱动推力轴带动螺杆旋转实现预塑。
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4、座移油缸
当座移油缸进油时，实现注射座的前进或后退动作，并保证注塑喷嘴与模具主浇套圆弧面紧密地接触，产生能封闭熔体的注射座压力。 5、对注射部件精度要求
装配后，整体注射部件要置于机架上，必须保证喷嘴与模具主浇套紧密地接合，以防溢料，要求使注射部件的中心线与其合模部件的中心线同心；为了保证注射螺杆与料筒内孔的配合精度，必须保证两个注射油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度；对卧式机来讲，座移油缸两个导向孔的平行度和对其中心的对称度也必须保证，对立式机则必须保证两个座移油缸孔与料筒定位中心孔的平行度与中心线的对称度。影响上述位置精度的因素是相关联部件孔与轴的尺寸精度、几何精度、制造精度与装配精度。
1.3.2、合模部件
合模部件是注塑机的重要部件之一，其功能是实现启闭运动，使模具闭合产生系统弹性变形达到锁模力，将模具锁紧。 1、对合模部件的要求：
① 动范本的启闭模运动要高速、平稳、静音；
② 合模机构必须达到额定锁模力要求，可靠地锁紧模具； ③ 合模部件有足够的装模空间和范本行程；
④ 动范本运动要可靠安全，保护人身与模具安全，设置双重保险； ⑤ 合模部件及其模具有足够的强度和刚性。
合模部件由合模架、合模机构、调模装置、保护装置、顶出装置等组成。 2、合模机构
合模机构有液压式、机械式和机械-液压复合式。下面对我厂注塑机的合模机构做一下介绍。
1）、液压曲肘连杆式
属机械-液压复合式，其结构特点是液压缸通过曲柄连杆机构驱动模板实现启闭模运动，充分利用了曲柄连杆机构的行程、速度、力的放大特性和自锁特性，达到快速、高效和节能的效果。常用的液压曲肘连杆式形式有：双曲肘内翻式、双曲肘外翻式、撑肘式、单曲肘摆缸式和单曲肘挂缸式。
双曲肘内翻式结构原理示意
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1-合模油缸；2-调模装置；3-后范本；4-拉杆；5-曲肘连杆；6-动范本；7-定范本；8-顶出油缸；
2）、直压式合模
此种结构的特点是其开关模动作及锁模动作都是通过油缸直接作用完成的。移模速度和合模力的大小分别由活塞杆的移动速度和活塞产生的最大轴向力确定。
直压式合模装置示意图
1-上范本；2-拉杆；3-下范本；4-锁模油缸；5-移模油缸；6-电子尺；7-底板 3、合模架的组成
合模架是合模部件的基础部分，主要由4根拉杆、后模板、动模板、定模板及拉杆螺母组成的具有一定刚度和强度要求的合模框架。动模板在移模装置的驱动下，以拉杆以导向，实现启闭模运动。因此，4根拉杆与3块模板的材料、结构尺寸，拉杆之间的平行度与3块模板垂直度都有较高的要求。
1）、范本
后模板、动模板和定模板是合模部分的重要零件，后模板和头板通过拉杆组成合模框架（立式机是底板和动范本形成合模框架）。锁模后，动、定范本在锁模力的作用下，将模具锁紧并使其产生压缩变形，与此同时，3块范本将发生弯曲变形，范本中部将产生挠度。模板的结构，尺寸，材料，弹性模量将直接影响合模系统的强度、刚性，最终影响到锁模力。
2）、拉杆
拉杆又叫格林柱，拉杆是合模装置的又一主要零件，除与模板组成刚性框架外，还兼有导柱功能，使二板在上滑动，因此要求有较高的几何精度、尺寸精度、4根拉杆的同步精度、光洁度及耐磨性能。而且合模系统作用时拉杆受到非对称循环应力的作用，将受疲劳极限的考验。 4、调模装置
调模装置主要由液压马达、齿圈、定位轮、调模螺母的外齿圈等组成，均固定在后模板上。
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调模装置示意图
1-后范本；2-液压马达；3-大齿圈；4-后螺母
调模装置设在后模板上，其动作原理是：当调模时，后范本1连同曲肘连杆机构及动范本一起移，调模时4只带有齿轮的后螺母在大齿轮3驱动下同步转动，推动后范本及其整个合模机构沿拉杆向前或向后移动，调节动模板与前模板的距离，根据允模厚度及工艺所要求的锁模力实现调模功能。此种结构紧凑，减少了轴向尺寸，提高了系统刚性。
各齿轮与齿圈的啮合精度，调整螺母与拉杆端螺纹的配合精度及运行的同步精度，将影响调模的灵活性、调模误差、调模精度。
对于直压式合模机构，动、定模板间的距离可以通过移模油缸活塞杆进行调整，没有专门的调模装置。 5、顶出装置
顶出装置要有足够的顶出力，顶出速度，顶出次数和顶出精度，是在顶出油缸的作用下作顶出动作。
在我厂用的卧式机中，顶出油缸是通过导杆固定在动模板上的。其主要的由顶出油缸和顶出杆组成，油缸为双作用活塞式油缸。
卧式机顶出装置示意图
1-顶出油缸；2-活塞；3-活塞杆；4-导杆；5-顶出板；6-顶出杆；7-动范本；8-电子尺
1.3.3、液压系统
注塑机是机、电、液一体化、集成化和自动化程度都很高。无论是机械液压式还全液压式，液压部分都占有相当的比值，对注塑机的技术性能、节能、环保以及
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成本占有重要部分。
注塑机液压系统由主回路、执行回路及辅助回路系统组成。
油路系统组成图
1，2，3，4，5，6—分别为合模油缸、滑模油缸、顶出油缸、注射座油缸、注射油缸、液压马达；7，8，9，10，11，12—分别为油缸的控制模块（CU）、指令模块（CM）；13—系统压力（P）、流量（Q）的控制和指令模块；14—泵；15—电机（M）；16—进油过滤器；17—油冷却器； 18—油箱；P—进油管路（高压）；T—回油管路。（低压） 1、 动力组件
由电机带动泵实现电能—机械能—液压能的转换。有各种油泵和液压马达。 2、执行组件
执行组件是将液压能转换为机械能的组件，主要有油缸和油马达。 ① 油缸
油缸可分为单作用柱塞式、双作用活塞式、双作用活塞杆式和双作用伸缩式油缸。
油缸的简图 ：（a）双作用活寒式； （b） 双作用活塞杆式
② 液压马达
液压马达是液压能转换成轴的扭矩和转速的设备。通过油压控制轴的输出扭矩；通过输入流量控制轴的输出转速。 3、控制组件
控制组件主要是指各种控制阀，如压力阀、流量阀、方向阀、比例阀、伺服阀等。
A、方向阀
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方向控制阀是控制系统油的流动方向，按程序来改变执行机构的运动方向的控制组件。方向阀有单向阀、电磁换向阀和电液换向阀。
B、比例阀
比例阀是以输入电信号连续地按比例控制与调节系统流量、压力、方向的控制阀。
C、溢流阀
当系统或局部压力超过弹簧调整值时，阀芯自动开启，把压力流接回油箱。 4、辅助组件
辅助组件虽然只起辅助作用，但是辅助组件质量会影响系统的功能。辅助组件有油箱、油管和接头、冷却器、滤油器、压力表、润滑注油器等。
① 油管和接头
油管有硬管和软管之分。硬管适用于两个相互固定组件的连接，在装配时不能任意弯曲，能承受较高的压力且牢固可靠，压力损失小。软管可以做两个相对变位组件的管道连接，或常更换组件与液压系统的连接。软管装配方便，不怕振动，并能部分地吸收液压系统的冲击，但沿程压力损失比硬管大。
② 滤油器
滤油器的功能是将上游管路中存在的固体颗粒等异物，经滤芯被阻留，使下游管路油降低污染程度，达到要求指标。我厂用注塑机中用到的是网式滤油器，在骨架上包铜网，此类滤油器通油能力强。铜网的疏密程度用“目”来表示。目数越大表示铜网越密，即能通过铜网的颗粒尺寸越小，液压油所含杂质也就越少。 ③ 冷却器
减少油液温升的措施，应采用高效率液压组件和合理设计系统，减少系统的功率损失，其次要使热量尽量散发。常用水式冷却器对液压油进行冷却。 5、液压油
液压油是液压传动系统的工作介质，液压油的黏度将直接影响液压系统中压力和流量的准确性、液压系统的稳定性和泄漏量。液压油的黏度随温度升高而降低。所以，油温高会影响油的黏度使系统产生气泡，增加泄漏量，导致系统压力和流量的波动，使进入各执行机构的流量和压力发生波动，引起各种压力和速度的不稳定，造成生产过程的不稳定性，最终影响制品的成型质量。
1.3.4、控制系统
控制系统是注塑机的“神经中枢”系统，控制各种程序动作，实现对时间、位置、压力、速度和转速等的控制与调节，由各种继电器组件、电子组件、检测组件及自动作仪表所组成。控制系统与液压系统相结合，对注射机的工艺程序进行精确而稳定的控制与调节。
控制系统的质量将直接影响产品的成型质量，例如对合模速度、低压模保、及
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模具锁紧力的控制，将影响产品的成型周期、可靠的低压模具保护、准确的开模定位等。另一个需要精确控制的是影响注射工艺条件的注射速度、保压压力、螺杆转速及料筒的温度等。 1、开、闭环控制
实现注塑机自动控制的方法分为两大类：第一类顺序控制，即：开环控制；第二类回馈控制系统，即死循环控制。我厂注塑机的对速度和压力的控制采用的是开环控制方式；对位移和温度的控制则是死循环控制方式。
1）、开环控制
如系统输出量不与指定输入相比较，系统的输出与输入量之间不存在回馈通道，此种称开环控制。此控制系统结构简单、组件少、成本低、系统容易稳定。由于不对被控量进行检测，当系统受干扰时，被控量一旦偏离原有的平衡状态，再没有消除这种偏关的功能，限制了系统的应用。
开环控制系统中，当被控制对像给以设定值之后，则系统就会使被控制量（压力、速度、转速、位移）得到实际值，并能经仪表显示出来。但是由于各种环境因素的干扰，会使系统的给定值与实际值之间产生偏差，但无须再重新修正这个偏差，即系统自身对此偏差无调节作用。
开环控制系统框图
2）、闭循环控制
把系统被控制量回馈到输入端，并与指定输入相比较，此为死循环控制，由于存在被控制量经回馈环节至比较点的回馈通道，又称回馈控制。死循环控制系统的特点是：连续地对被控量检测，把测得的实际值提前回馈到始端与给定值进行比较，将所得到的偏差信号经控制器的变换运算和放大器的放大，对控制对象发出新的控制信号，使被控量按照指定输入的要求去变化。受内部和外部信号干扰时，通过死循环控制，能自动地消除或削弱干扰信号对被控对象的影响，有抗扰动功能。
死循环控制系统框图
2、控制系统的组成
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1）、检测系统电器
注塑机具有检测系统电器有行程开关、电子尺、热电偶等。 A、行程开关
行程开关（限位开关）是以机械动作发出控制指令的主令电器。用于控制运动方向、行程或位置保护。
B、接近开关
接近开关（无触点行程开关）代替有触点行程控制和限位保护，也可用于高频计数、液面控制等，具有稳定、可靠、寿命长、定位重复、适应较恶劣的工作条件等优点。 C、电子尺
电子尺是一种电阻式的位移传感器，有是也称为电阻尺。采用可变电阻分压原理 ，将线位移转换成传感器的电阻变化，并变成电压信号传送。 D、热电偶
热电偶是温度检测组件，用来对各处温度进行检测。
热电偶工作原理图
其工作原理：将两种不同材料的导体或半导体A和B焊接起来，构成一个闭合回路，当导体A和B的两个执着点之间存在温差时，由于热电效应，两者之间产生电动势，在回路中形成电流。即将工作端置于温度为t的被测介质中，另一自由端在t0的恒定温度下。当工作端的介质温度发生变化时，热电势随之发生变化，将热电势输入显示仪表、记录或关入微机进行处理，获得温度值。
2）、执行系统电器
注塑机用到的执行机构有：电磁阀线圈、加热线圈、电动机、接触器、报警灯、蜂鸣器等。
3）、逻辑判断及指令形成系统电器
有各种控制器、显示器、按钮、拨码开关、电源器等。 4）、其它系统电器
快速熔断器、变压器、导线、冷却风扇、电流表等。 3、注射速度与注射压力的控制
注塑机的注射速度控制包括两种含意：一个是对螺杆推进物料的速度进行开环或死循环控制；一个是对螺杆推进速度同时进行位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。同样，注塑机的注射压力控制也包括的是这两种含意：一个是对螺杆推进物料的压力进行开环或死循环控制；一个是对螺杆推进压力同时进行
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位置和速度值的多级切换，称多级注射速度切换或控制。
我们所用的注塑机对注射压力和速度控制的特点是：用电子尺检测位置信号与通过所设定的位置信号进行比较，将比较信号输入给控制装置，实现在指定位置上的速度切换和压力切换。速度值和压力值通过模拟量或数学量设定输入给控制装置，指令信号经放大输出给比例压力流量阀，实现对流量和压力的控制，从而实现多级注射压力和速度的控制。
多级注射控制原理图
注射压力的切换有三段，各段的切换是由位置设定和位移传感器通过控制装置来同时切换压力和速度；由射出切换为保压时，既可通过位移设定来切换，也可用时间来切换；保压有二段压力、两段速度，两段间的切换是用时间来切换的，因为进入保压阶段后，螺杆位移量很小，不易控制。 4、温度的控制与调节
1）、料筒温度控制
注塑机料筒温度是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。
我们所用的注塑料筒加热段有三段、四段或五段。注塑机料筒与喷嘴温控的调节是死循环控制方式，即通过热电偶检测与设定值进行比较，从而对加热电阻圈进行控制和调节。
2）、喷嘴温度的控制与检测
喷嘴温度也是在注塑工艺参数中应特别控制的一工艺参数，由于此处测得的温度更能接近熔体的实际温度，所以对其的控制也日益受到人们的重视。一般情况下采用和料筒温度相同的控制方式。
3）、油温的控制与检测
对液压系统的稳定性和注塑制品质量都有重要的影响。所以一般注塑机都设置有油温检测装置。 5、故障检测报警控制
对检测到注塑机在运行中的各种故障进行显示和报警。
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6、安全保护
防止操作者在工作中的违规操作。
1.3.5、冷却加热系统
料筒的加热与冷却注塑机料筒加热方式有电阻电热、陶瓷加热、铸铝加热，应根据使用场合和加工物料合理设置，常用的有电阻加热和陶瓷加热，为符合注塑工艺要求，料筒要分段控制，小型机3段，大型机一般5段。冷却是指对加料口处进行冷却，因加料口处若温度过高，固料会在加料口处“架桥”，堵塞料口，从而影响加料段的输送效率，故在此处设置冷却水套对其进行冷却。通常是通过冷却循环水对加料口进行冷却的。
第二章 注塑机维修
随着注塑成型技术的不断进步和注塑加工生产的飞速发展，注塑机作为决定产品生产的产量、质量和成本的重要因素，其作用越来越明显。注塑机在使用过程中，必然会产生不同程度的磨损、疲劳、变形或损伤，随着时间的延长，它们的技术状态会逐渐变差，使用性能下降。注塑机维修作为注塑机管理的重要环节，是延长注塑机寿命，保证生产正常运行，防止事故发生的重要保证。
2.1、注塑机的故障率曲线
2.1.1、注塑机故障率浴盆曲线及特点
这种故障曲线常被叫做浴盆曲线。按照这种故障曲线，注塑机故障率随时间的变化大致分早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。早期故障期对于机械产品又叫磨合期。在此期间，开始的故障率很高，但随时间的推移，故障率迅速下降。此期间发生的故障主要是设计、制造上的缺陷所致，或使用不当所造成的。进入偶发故障期，注塑机故障率大致处于稳定状态。在此期间，故障发生是随机的，其故障率最低，而且稳定，这是注塑机的正常工作期或最佳状态期。在此间发生的故障多因为设计、使用不当及维修不力产生的，可以通过提高设计质量、改进管理和维护保养使故障率降到最低。在注塑机使用后期，由于注塑机机械、电器、液压零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等，故障率不断上升。因此认为如果在耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。
2.1.2、注塑机的故障率曲线
注塑机的故障率曲线
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随着注塑技术的发展，大量新技术、新材料不断涌现，特别是电子技术、自动化技术的广泛应用，注塑机正朝着精确化、高速化方向发展。注塑机的结构、各工作单元的关系和环境变得越来越复杂，这给注塑机维修工作带来了新问题。旭之光公司通过研究发现一些用进口电控液压技术装备的注塑机，故障规律与浴盆曲线相背离。经过近十年的研究，注塑机的故障率除了浴盆曲线外，还有五种情况，曲线A显示了恒定的或者略增的故障率，有明显的磨损期。曲线B显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的磨损期。曲线C显示了新注塑机从刚出厂的低故障率，急剧地增长到一个恒定的故障率。曲线D显示注塑机的故障为恒定值，出现的故障常常是偶然因素造成的。而曲线E显示注塑机开始有高的初期故障率，然后急剧下降到一个恒定的或者是增长极为缓慢的故障率。通过对各种注塑机的故障进行统计调查发现，4%的注塑机遵循典型的浴盆曲线，2%的注塑机遵循曲线A，5%的注塑机遵循曲线B，7%的注塑机遵循曲线C，14%的注塑机遵循曲线D，不少于68%的注塑机遵循曲线E。一般来说，在实际运行中，注塑机的故障率应该是图2所示的五种曲线中的一种或几种的合成(浴盆曲线可以看作曲线A、D和E的合成)，其故障率可能与一般注塑机的故障率不完全相同。但是，注塑机故障率取决于注塑机的电控液压的复杂性，注塑机电控液压越复杂，其故障曲线越是接近于曲线D和E。
2.2、注塑机的维修方式
2.2.1、注塑机维修的主要方式
1、计划维修方式
计划维修作为一种预防性维修制度，对保证注塑机处于良好状态取得了较好效果。
注塑机计划维修的方法有以下几种：(a)标准维修法即强制维修法。对于那些必须严格保证安全连续运转的注塑机常采用此法。这种方法对注塑机的维修日期、类别和内容，预先制定具体的计划。不管注塑机运转中的技术状态如何，都严格按照计划规定执行。(b)定期维修法。这种方法是根据注塑机的使用情况、参考有关检修周期，制定注塑机维修工作的计划日期和大致维修工作量。确切的工作安排，则是根据每次维修前的准备再作详细规定。(c)检查后维修法。此法事先只规定注塑机的检查计划，根据检查的结果和以前的维修资料，确定维修日期和内容。
计划维修方式一方面可以及时地恢复注塑机的工作能力，预防可能发生的事故；另一方面，可以事先安排好注塑机的使用和检修时间，准备好维修所需的人、财、物等；同时也可以缩短了维修时间，提高了维修质量。 2、注塑机诊断技术与状态维修
与传统检查相对，注塑机诊断技术由依靠人员的感官判断，发展到大量采用先进的科学仪器、仪表；由人工测试，发展为在注塑机运转中由注塑机电脑显示；由高级技术工人承担，发展为由于采用既科学又方便的仪器、仪表，一般注塑机操作
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者也能承担；由在停机情况下检测，发展到不停机直接检测；检测的目的，由检测劳损(磨损、腐蚀等)、预防故障发展到预测注塑机的自然寿命。目前，该技术已发展为系统的注塑机维修管理方法，可以对整套注塑机的单个零件、主要部件进行监测，也可以对整套注塑机进行全面的监测。
注塑机状态监测维修是根据注塑机的日常监测、定期检查、状态监测和诊断提供的信息，经统计分析处理，来判断注塑机的劣化程度，并在故障发生之前有计划地进行适当的维修。注塑机状态维修被认为是注塑机维修方式中效率最高的一种方式。采用注塑机状态维修可以及时掌握故障隐患并及时消除，从而提高注塑机完好率和利用率，提高注塑机维修工作质量和节省各种费用，提高总体效益。 3、事后维修法
在注塑机的维修工作中，还有一种方法叫做事后维修法，或叫故障维修法，也就是坏了再修，不坏不修的方法。这种方法不可取。
2.2.2、不同注塑机维修方式的对比分析
计划维修方式认为注塑机故障率遵循浴盆曲线。要有效地实行预防性维修，必须科学制定维修计划。如果计划制订不合理，这种方法常常会造成很大的浪费。在进行预防性维修时，必须准确地找到拐点，这样才可避免过剩维修或维修范围的扩大，获得最佳的效益。但是注塑机的寿命周期与注塑机的使用环境、人员素质、维护保养等因素密切相关，科学合理地确定注塑机的寿命有一定难度，因此注塑机很难真正有效地实施计划维修。
传统的观念认为，注塑机故障的发生、发展与使用时间有直接关系，定时的计划拆修普遍使用。根据注塑机故障率曲线可知，注塑机故障的发生有的与注塑机使用时间有关，有的则与注塑机使用时间无关，要根据实际情况而定。同时，许多注塑机的故障有一定的潜伏期，可以通过注塑机诊断技术检测到，可以进行安全经济的决策维修，而预防性维修不能提高注塑机的可靠度。
注塑机状态维修作为一种新型的维修方式，其应用范围越来越广，越来越受到人们的重视。但是注塑机维修工作中还不可能完全采用这种技术。这是因为：(1) 随着注塑技术水平的发展，目前已经有很多注塑机可以用注塑机诊断技术进行维修，但作为一种新技术，它本身还处于不断发展和完善之中，并不是所有的注塑机都可以用注塑机诊断技术进行维修。（2）从经济上考虑，如果所有的注塑机都采用状态维修方式，需要一笔很大的经济投入。只在企业内部使用的话，使用率低，部分维修资源平时可能闲置，这样使得维修成本大大提高，对企业来说经济上是不合适的。
2.3、注塑机生产现场常见故障及处理方法
2.3.1、锁模部分故障问题与处理方法：
A、不合模：
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处理方法：
①检查安全门行程开关，并修复。 ②检查摸具模保是否关闭。 ③检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
④检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
⑤检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 B、开合模机绞响： 处理方法：
①检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 ②润滑油油量小，加大润滑油量。
③锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 ④耐磨护套已磨损,须更换。
⑤放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。 ⑥平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。 C、开合模爬行： 处理方法：
①导轨及格林柱磨损大，检查导轨及格林柱，更换铜套，哥林柱，加注润滑油。 ②开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
③管道及油缸中有空气，排气。 D、等几秒钟才开模： 处理方法：
①起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
②阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。 E、开模开不动： 处理方法：
①增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当， 加大开锁模压力，速度。
②锁模电子尺零位变，检查锁模后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 ③检查是否反铰。
F、自动生产中调模会越来越紧或越松： 处理方法：
①调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101， 更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
②手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
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G、锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模： 处理方法：
①油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
②开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。 H、锁模时只有开模动作： 处理方法：
①接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
②卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。
I、锁模不畅： 处理方法：
①A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。
②油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。 ③放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
J、锁模不起高压： 处理方法：
①高压阀不动作或阀内部有泄漏。
②电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当增大高压监视位。 ③限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。.
K、手动有开模终止，半自动无开模终止： 处理方法：
①开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。 ②检查电子尺最大行程及压力流量。 L、无顶针动作： 处理方法：
①顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。 ②卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀 ③顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
④顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。 ⑤电子尺位置设置不当。 M、半自动时顶针失控：
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处理方法：
①顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。 ②线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。 ③检查模具有无走位。 ④油缸活塞杆密封圈是否损坏。 N、开模时声音大： 处理方法：
①比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
②锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。
③模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。
④头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。 ⑤慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。 O、半自动有2次锁模动作： 处理方法：
①锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。 ②增加下一个动作的延时时间。 P、不能调模： 处理方法：
①机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大 机型，小机型影响不大）
②烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。 ③上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。 ④I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。 ⑤调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。 ⑥调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。
⑦压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（ 间隙≤0.05m m ）。
2.3.2、注射部分故障问题与处理方法：
A、不能射胶： 处理方法：
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①射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。 ②分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。
③射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正 常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。
④射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。 ⑤料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒 温度。
⑥射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。 B、射胶起步声音大： 处理方法：
①射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。 ②油路中有空气。观察各动作是否有震动。 C、射胶终止转熔胶时声音大：
处理方法：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调 整射胶级数，加熔胶延时。
D、射胶量不稳定： 处理方法：
①油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。 ②分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。 ③料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。 E、半自动无射胶动作： 处理方法：
①射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开 关。
②断线。检查线路。重新接线。
③锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。 F、半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值： 处理方法：
①熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。 ②背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
③螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。 ④温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。
⑤塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。 G、熔胶时螺杆响： 处理方法：
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①传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装 配。
②平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。 ③螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。 ④螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。 清理螺杆。
⑤用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。 H、不能熔胶： 处理方法：
①烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。 ②螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。 ③熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。
④熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。 ⑤烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。
⑥插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。 I、熔胶时背压不能调整。
处理方法：背压阀坏。 下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。 J、产品有黑点： 处理方法：
①螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。
②料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。 ③分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。 ④法兰，射咀有积炭。清理更换。 ⑤原材料不洁，检查原材料。更换原料。
⑥温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。 K、螺杆混色不良： 处理方法：
①材料间题。检查色粉质量。更换材料。
②温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。 ③背压过低，检查背压。加大背压。
④拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。 ⑤转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。 L、无抽胶动作： 处理方法：
①背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。 ②断线。抽胶阀断线。
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③方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。 M、熔胶时，马达摆尾： 处理方法：
①轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。
②斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。 ③螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。
④射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。 更换铜套。
N、射胶动作两次： 处理方法：
①射咀孔径太小，射胶时阻力太大。 ②射咀发热圈坏，检查发热圈或更换 。 ③检查压力流量输出有无化。 O、螺杆断原因： 处理方法：
①射移不同步，调整射移同步±0.05
②射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05 ③原材料与注塑机螺杆性能不配。 ④温度没有达到所用料的熔点。 ⑤等到温度刚刚达到就转动螺杆。
⑥发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。
2.3.3、 液压部分故障问题与处理方法：
A、液压油污染： 产生的原因：
①油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。
②油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。 ③油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
④油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
B、温度对液压油的粘度有什么影响：
造成的影响：当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系 统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）
C、爬行故障：
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产生的原因：
①润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。 ②液压系统中浸入空气。需排气。
③机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。 D、开机生产一段时间后，油泵响： 处理方法：
①吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更 换油管，滤网。
②滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。
③油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。 E、马达起动后，压力表有压力，没有流量： 处理方法：
①DA板坏，维修DA板。
②溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。 F、无压力流量： 处理方法：
①检查电机油泵转动方向是否正常。 ②检查有无漏油。
③检查压力流量阀有无电流。
④有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。
2.4、注塑机实际工作中维修
注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。
2.4.1、注塑机维修方法简介
在无任何原理图状况下要对一块比较陌生的注塑机电路板进行维修，以往的所谓“经验”就难有作为，尽管硬件功底深厚的人对维修充满信心，但如果方法不当，工作起来照样事倍功半。那么，怎样做才能提高维修效呢？依据厦门旭之光机电发展有限公司长期注塑机维修的 经验，总结出应遵循以下几个步骤、按顺序有条不紊的进行。
方法一：先看后量，使用工具：万用表、放大镜
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当手拿一块待修的注塑机电路板，良好的习惯首先是应对其进行目测，必要时还要借助放大镜，看什么呢？ ; 主要看： A、是否有断线；
B、分立元件如电阻、电解电容、电感、二极管、三极管等时候存在断开现象； C、注塑机电路板上的印制板连接线是否存在断裂、粘连等；
D、是否有人修过？动过哪些元器件？是否存在虚焊、漏焊、插反等操作方面的失误；
在确定了被修件无上述状况后，首先用万用表测量注塑机电路板电源和地之间的阻值，若阻值太小，才几个或十几个欧姆，说明注塑 机电路板上有元器件被击穿或部分击穿，就必须采取措施将被击穿的元器件找出来。具体办法是给被修电路板供电，用手去摸注塑机电路板上各器件的温度，烫手的将是重点怀疑对象。若阻值正常，用万用表测量板上的阻、二极管、三极管、场效应管、拨段开关等分立元件 ，其目的就是首先要确保测量过的元件是正常的，我们的理由是，能用万用表解决的问题，就不要把它复杂化。 ;
方法二：先外后内，使用工具：电路在线维修仪
如果情况允许，最好是找一块与被维修板一样的好板作为参照，然后使用一起的双棒VI曲线扫描功能对两块板进行好、坏对比测试，起始的对比点可以从端口开始，然后由表及里，尤其是对电容的对比测试，可以弥补万用表在线难以测出是否漏电的缺憾。 ;
方法三：先易后难，使用工具：电路在线维修仪、电烙铁、记号笔 为提高测试效果，在对注塑机电路板进行在线功能测试前，应对被修板做一些技术处理，以尽量削弱各种干扰对测试进程带来的负面 影响。具体措施是： A、测试前的准备
将晶振短路,对大的电解电容要焊下一条脚使其开路，因为电容的充放电同样也能带来干扰。
B、采用排除法对器件进行测试
对器件进行在线测试或比较过程中，凡是测试通过（或比较正常）的器件，请直接确认测试结果，以便记录；对测试未通过（或比较 超差）的，可再测试一遍，若还是未通过，也可先确认测试结果，就这样一直测试下去，直到将板上的器件测试（或比较）完，然后再回过头来处理那些未通过测试（或比较超差）的器件。对未通过功能在线测试的器件，仪器还提供了一种不太正规却又比较实用的处理方法 ，由于仪器对注塑机电路板的供电可以通过测试夹施加到器件相应的电源与地脚，若对器件的电源脚实施刃割，则这个器件将脱离注塑机电路板供电系统，这时再对该器件进行在线功能测试，由于注塑机电路板上的其他器件将不会再起干扰作
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用，实际测试效果等同于“准离 线”，测准率将获得很大提高。 C、用ASA-VI曲线扫描测试对测试库尚未涵盖的器件进行比较测试 由于ASA-VI智能曲线扫描技术能适用于对任何器件的比较测试，只要测试夹能将器件夹住，再有一块参照板，通过对比测试，同样对器件具备较强的故障侦测能力。该功能弥补了器件在线功能测试要受制于测试库的不足，拓展了仪器对注塑机电路板故障的侦测范 围。现实中往往会出现无法找到好板做参照的情景，而且待修板本身的电路结构也无任何对称性，在这种情况下，ASA-VI曲线扫描 比较测试功能起不了作用，而在线功能测试由于器件测试库的不完全，无法完成对注塑机电路板上每一个器件都测试一遍，注塑机电路板依然无法修复，这儿就是电路在线维修仪的局限，就跟没有包治百病的药一样。 方法四：先静后动
由于电路在线维修仪目前只能对注塑机电路板上的器件进行功能在线测试和静态特征分析，是否完全修好必须要经过整机测试检验， 因此，在检验时最好先检查一下设备的电源是否按要求正确供给到注塑机电路板上。
2.4.2、注塑机实际维修步骤
第一步、保持现场的情况下进行症状分析 A、询问操作人员
①发生了什么故障？在什么情况下发生的？什么时候发生的？ ②注塑机巳经运行了多久？
③故障发生前有无任何异常现象？有何声响或声光报警信号？有无烟气或异味？有无误操作（注意询问方式）？
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④控制系统操作是否正常？操作程序有无变动？在操作时是否有特殊困难或异常？
B、观察整机状况、各项运行参数
①有无明显的异常现象？零件有无卡阻或损伤？液压系统有否松动或泄漏？电线有无破裂、擦伤或烧毁？
②注塑机运行参数有何变化？有无明显的干扰信号？有无明显的损坏信号？ C、检查监测指示装置
①检查所有读数值是否正常，包括压力表及其它仪表读数，油面高度情况。 ②检查过滤器、报警器及联锁装置、动作输出或显示器是否正常。 D、点动注塑机检查（在允许的条件下）
检查间歇情况、持久情况、快进或慢进时的情况，看在这些情况下是否影响输出，是否可能引起损坏或其它危险。
第二步、检查注塑机（包括零件、部件及线路） A、利用感官检查（继续深入观察的过程）
①看：插头及插座有无异常，电机或泵的运转是否正常，控制调整位置是否正确，有无起弧或烧焦的痕迹，保险丝好坏，液体有无泄漏，润滑油路是否畅通等。 ②摸：注塑机振动情况，元（组）件的热度，油管的温度，机械运动的状态。 ③听：有无异常声响。
④嗅：有无焦味、漏气味、其它异味。
⑤查：工件的形状与位置变化，注塑机性能参数的变化，线路异常检查。 B、评定检查结果
评定故障判断是否正确，故障线索是否找到，各项检查结果是否一致。 第三步、故障位置的确定 A、识别系统结构及确定测试方法
查阅注塑机说明书，识别注塑机是哪一种结构，用什么方法进行测试，需要什么测试手段，可能获得什么测试参数或性能参数，在什么操作条件下进行测试，必须遵守哪些安全措施，是否需要操作许可证。 B、系统检测
采用最适合于系统结构的技术检测。在合适的测试点，根据输入和反馈所得结果与正常值或性能标准进行比较，查出可疑位置。 第四步、修理或更换 A、修理
查找故障原因，针对注塑机故障进行修理并采取预防措施；检查相关零件，防止故障扩散。 B、更换
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正确装配调试更换零件，并注意相关部件。换下的零件进行修理或报废。 第五步、进行性能测定 A、起动注塑机
零部件装配调试后起动注塑机，先手动（或点动），然后进行空载和负载测定。 B、调节负载变化速度由低到高，负载由小到大，系统压力最高不能超过140kg/cm2，按规定标准测定性能。 C、扩大性能试验范围
根据需要，由局部到系统逐步扩大性能试验范围。注意非故障区系统运行状况。如性能满足要求则交付使用，如不满足要求则重新确定故障部位。 第六步、记录并反馈
A、收集有价值的资料及数据，如注塑机故障发生的时间、故障现象、停机时间、修理工时、修换零件、修理效果、待解决的问题、结算费用等，按规定的要求存入档案。 B、统计分析
定期分析注塑机使用记录，分析停机损失，修订备忘目录，寻找减少维修作业的重点措施，研究故障机理，提出改进措施。
C、按程序反馈有关故障上报主管部门，并反馈给注塑机制造单位。
第三章 注塑机维护
3.1、注塑机维护保养要求及内容
注塑机维护就是要进行有计划的维护、检查和修理，以保证注塑机经常处于完好状态。其特点在于预防性与计划性，即在注塑机未曾发生故障时就有计划地进行预防性的维修。这种按事先规定计划进行的注塑机维修是一种比较科学的注塑机维修制度，有利于事先安排维修力量，有利于同注塑生产计划安排相衔接，减少了注塑生产的意外中断和停工损失。计划预修的内容主要有：日常维护、定期检查、定期清洗换油和计划修理。
3.1.1、注塑机维护、保养实行“三级保养制”：
第一级：每日维护、保养。 第二级：每月维护、保养。 第三级：每年维护、保养。 1、每日维护、保养
A、操作前之检查
①油压油容积之检查，确定油量是否起过油量表之最低界限和低于最高界限。 ②温度开启及检查，确定干燥机、料管、模具上之电热装置是否正常。
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③安全门及紧急停止开关按钮之检查
④低压开模装置之检查，确定保养模子之低压开模装置是否良好。
⑤润滑装置及检查，油杯及打油器内之油量是否充裕,打油装置之管路是否完全通畅。
⑥活动机件之检查凡是机器上之每个活动机件都需要加以适当之润滑,并将活动部位之杂质、灰尘等
拭去，保持活动摩擦面之光滑清洁,并不可将工具放在活动部位上。 ⑦活动水之检查确定冷却水管系统均无漏水现象,及水量是否充足,以保持正常之冷却效率。
⑧检查其它条件对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否正确。 ⑨极限开关及撞及凸轮之检查检查操作情况是否优先,需要时施以调整及固定,尤其是模具更换时。
⑩空车运转之检查可稍低射压、手动操作开机转自动使其空车运转约10~30分钟,待有一持续之稳定条
件后,即可正式操作，产生异音之检查记录正常操作声响和小心是否产生异常声,油压泵浦之声响,能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象,电磁阀之嗡嗡声与燃烧有关,继电器之嗡嗡声显示有脏物和灰尘存在接触点之间,并且对于谋求损害之预防将是一大帮助。
B、停机时之检查
①关料斗之料闸 , 降低或关却料斗加温,视停机时间长短。 ②再持继射一二模。
③开却或降低料半管电热视停机时间长短。 ④清拭模具及防锈处理,视停机时间长短。 ⑤开冷却水,切掉电源。 ⑥清理机台。 2、每周定期检查
③螺丝部分之检查，检查整台机器之螺丝部分是否有任何松动。
④喷嘴电热之检查，如发现树脂粘着于导线和喷嘴电热器末端时，则除去它。 ①电热器之检查，检查是否有断线或接触不良之接线(视电热安培计之指针)。 ②漏油检查，检查是否有任何地方漏油,即使是少量之漏油也需注意。 ⑤机台中积存废油之予以清除。
⑥滤油网清洗最初半年内，每两三个周定期清洗一次，尔后每两三个月清理一次。
⑦整台机器全部清理。 3、每月定期检查
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①将每周检查之项目以更严格及确实之态度再做检查。
②地线检查，检查地线接线是否完美，端子部份是否松动，如果接地不完全，恐有被电击之意外发生。
③电气线路部分之检查，检查继电器是否完全地插入插座里,灰尘、水、油和外物是否粘于接触部分,及端子部分螺丝是否松动。
④活动模座及油压马达座滑脚之检查，检查滑脚是否磨损,螺丝是否松动。 ⑤冷却器之清洁和检查，若使用地下水、工业用水盐水时,请每月将冷却器拆下清洁,可提高冷却器之效率及寿命.一般净化之自来水每半年清洁之。 4、半年一次定期检查
①将每月检查顶目,以更严格、更确实之态度再做检查。 ②油压油之定期检查，请油商来施行油压之定期检查。 ③检查机台之各个活动,部份是否有不正常之磨耗。 5）、每年一次定期检查
①将半年为期之检查顶目,以更严格及更确实之态度再做检查.
②电气马达之检查，使用钢刷或用空气吹清洁电气马达冷却部份之入口隙缝.办为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口,将直接促进马达生热及其它热损害.
③通风窗系统之检查，在密闭之机台上装上通风窗用以通风,故需将油垢和灰尘等清除干凈,以防马达因过热而损害,或使油温上升.
④抗绝缘之测量，电线之包覆将一所年年地变坏,帮需施行抗绝缘测量,以防意外漏电和早期发现变坏以作预防
3.1.2、不定时检查
1、液压油位、油温检查
在不影响注塑机正常运转的情况下，检查液压油油位及温度，油位高度是否在油位计所标识的上、下界限值标识线之间，如油位高度在上界限值标识线之上，应将多余液压油抽掉，如油位高度在下界限值标识线之下，应注入液压油；油温应在35ºC~55ºC之间，在注塑机运转期间，请通过调整油冷却器冷却水流量进行油温调整。
2、安全装置检查
①前后紧急按钮，自动操作状态下，在动作行程中的任一位置上，按下此按钮，液压泵电机应停止运转；如有异常，请立即检查；
②前后安全门，在手动操作状态，打开前门（或后门）安全门约50mm，锁模动作应不能进行；如锁模动作继续，请立即检查。 3、漏油、漏水检查
①、在运转中，检查各油缸、电磁阀、阀板油箱、油管及配管接头等部位是否
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漏油。如果漏油，请将螺栓拧紧，漏油不止时，需更换O型密封圈或采取其它有效措施。
②检查冷却水的配管和接头是否漏水，发现漏水时，请将连接部位拧紧，漏水不止时，请采取其它有效措施。同时请检查水量是否充足、水温是否合适。 4、振动和噪音检查
检查电动机、油泵、阀门、液压配管等与液压有关的部位发出的声音和振动是否正常，如果有异常声音和振动，请查明原因，并采取必要的处理措施。 5、螺栓、螺母的检查
用手或扳手确认各活动部位的螺栓和螺母是否有松动，如有松动的螺栓和螺母应将其紧固。
6、滑动部位的润滑检查
在机器标注有每日注油的部位，每天应加注适量的润滑油。
3.2、实际工作中维护保养
3.2.1、机身的清洁保养
每天对注塑机内外和设备周围进行清扫工作，将机器、有关附属设备清理干净，应该考虑到各个装置的重要性，要优先保护跟注塑机的性能直接有关系的装置、昂贵的配件、关键装置。
3.2.2、电气系统的保养
为了防止意外和延长元件工作寿命，应该实施以下的预防性步骤： A、当检查机内高压元件时，非必要的情况下，不应开启总电源。 B、更换工模时冷却水不应流入电箱之内。
C、经常性检查散热风扇的运转情况和控制箱内温度是否太高，以防影响电器正常工作。
D、定期检查机器上各部件的螺丝、螺母、插头是否松脱（需紧固好）。 E、若需要更换继电器时，应使用指定电压的继电器。
F、电箱门要关闭好，防止料粒、灰尘及异物进入电箱内，引起电子元件散热不良或短路而烧坏。
3.2.3、油压系统的保养
1、检查压力控制阀、流量控制阀的动作是否正常。温度对压力油的影响有以下几点：
A、早上油温未达到20度时，避免在全负荷下工作。
B、正常油温应保持在摄氏30～50℃之间，最佳温度为45℃（液压油达到60℃
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以后，每升高10℃，液压装置的寿命就会减少50%）。
C、压力油会因氧化而变质。 D、压力油粘度减低会引致下列问题： ①油泵损坏。
②漏油及压力下降，引致射胶及锁模力同时下降。 ③减低油掣的工作效率。 加速油圈的老化
2、压力油变质原因及处理方法：
A、压力油出现气泡或泡沫 ①空气进入。
②压力油不足（系统会产生噪音）。 ③压力油品质差。
④回油喉尾部未插到油缸底部。
B、压力油呈乳白色（含有较多的水分所致）。 ①空气潮湿或水分进入。 ②冷却器漏水 。 3、油缸被污染
油缸内底层油漆脱落、外物进入等，不可随意打开油缸盖。 4）、更换压力油
A、7000～12000小时更换一次压力油（视压力油的质量而定）。 B、压力油不可以当润滑油用（粘度低，润滑性差）。 C、保持油缸内清洁。
D、不同牌号的油或新旧油不要混合使用。 E、定期清洗及更换滤油筛。
F、清洗冷却器及清洗油掣(留意清洗方法)。
3.2.4、锁模部分的保养
锁模部分的机铰工作寿命均需很长，所以每个可以活动的部分都应加以适当的润滑保护。
A、每天检查自动润滑系统的润滑油喉管及润滑油箱内的油量，每隔2～3小时润滑一次。
B、保持所有格林柱、机铰及滑轨的清洁润滑（定期检查、添加润滑油脂）。 C、锁模压力勿高于145kg/cm2。
D、勿安装过重的工模及调校理想的开合模速度，以免撞坏注塑机。 E、使用厂家推荐的润滑油或润滑油脂。
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3.2.5、射胶部分的保养
A、保持射台的两条导柱清洁及有足够的润滑。
B、防止金属异物进入料筒（不下料时，勿用金属棒去捅）以保护螺杆。 C、未到达温度时勿转动螺杆及操作倒索。
D、特殊塑料使用前应了解其温度及清洗螺杆的方法。 E、定期检查固定部分螺母是否松脱。 F、定期更换油压马达的牙箱油。
G、经常性黑点或变色时,有可能过胶圈或过胶介子损坏。 H、停机时要将料管内的剩料射空，以防再次开机时断螺杆。 I、料筒里没有塑料时，不要让螺杆高速空转。
J、严格控制水口料中的五金物品，防止五金物品随水口料进入料筒内。
3.3、生产中操作事项
3.3.1、开机阶段
A、任何人需严格按照注塑机“操作步骤与安全规程”之要求去操作机器，在不了解注塑机性能及操作要求的情况下，不准操作/调校注塑机。
B、开机前应将所有控制按钮调在原始档位（零位）或手动档位上，操作按钮时，按压力度要适宜，不能用力过猛/过大，防止损坏按键。
C、开、关机顺序要正确，开电顺序为：开漏电开关→开电源总开关→开电箱电源→开控制电源→开加热电源→开油泵马达电源；关电顺序为：关油泵马达电源→关加热电源→关控制电源→关电箱电源→关电源总开关→关漏电开关。
3.3.2、加料阶段
A、打开料斗盖时，不要用力过猛，防止弄坏连接合页（铰链）。
B、清理料斗时，勿用水口剪、金属物裹布伸入料斗口内部，禁止在清理料斗口时转动螺杆！
C、清理料斗后，要将料斗复位并固定好（拧紧固定栓），放回磁力架及分流筛，如发现分流筛（孔屏器）
D、不锈钢十字架有松动时应立即通知维修人员修理，防止金属杆落入料筒中损坏炮筒内壁和螺杆。
E、加料时，应将原料袋放在加料架上，禁止将料袋放在电脑箱、机械安全护套、保温罩及料斗上，防止胶料将电脑、机械安全保护套、保温罩、射座盖板或料斗损坏。
3.3.3、上下模具阶段
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A、装模前，要检查机器上的顶杆与模具顶针孔是否配合或者顶杆是否过长？调整顶杆长度与后模板平齐，防止装模时压断顶杆。
B、上模过程中，注塑机需在“低压手动”状态下进行操作，严禁将水流入或吹入电箱中！
C、模具吊入机器时，勿让模具转动，并需小心操作，防止模具碰伤机器，禁止模具从机器操作键板/屏幕区域上方经过。
D、调模时操作者不得离开机器，防止调模超出最大（最小）调模范围，如模具已固定在模板上再调模时，应将模具打开至2/3以上位置方可调模，防止调模马达、链条受过大扭力损坏。
E、安装模具时，码模螺丝拧紧力不可过大，防止模板上的螺丝孔损坏或滑牙。 F、模具在机板上需安装牢靠，防止模具松脱而落下砸伤机器底座及管道。 G、对炮嘴时，勿让炮嘴接触模具后再锁模，以防损坏炮嘴。
H、若炮嘴与模具唧嘴不能吻合（两孔中心不在同一直线上）时，不可随便用调整炮台（射座）高度的办法来对嘴，防止射台水平破坏或偏离中心线。
I、当模具有定位圈时，安装模具前先确认模具定位圈与模板法兰孔是否相匹配；如定位圈过大会损坏法兰孔，合模时应低速低压以免损坏定位法兰。
3.3.4、调试阶段
A、注塑机锁模力调整不能超过注塑机最大锁模力（额定锁模力）的90%，以防格林柱长期受过度拉紧力而疲劳断裂。
B、开/合模速度、压力、位置需合理调校，防止在开/合模时机身、模具受剧烈震动、冲击力过大而损坏或固定部位螺丝/螺母松动。
C、调校“注塑工艺参数”时，非特殊情况下，不应设定过高的压力、流量值，防止机器长期在高负荷下运转而疲劳，延长机器的使用寿命。
D、炮筒内胶料未完全熔化（温度没有达到设定值）时，不能强制启动螺杆进行熔胶、抽胶、射胶动作，开始启动螺杆时，螺杆转速不能过快（80rpm以下）50%左右，待螺杆转动正常时才能增大转速，以防螺杆启动过快被扭断或烧坏马达。
3.3.5、啤货阶段
A、关安全门时不可用力过猛，防止安全门和控制面板（屏幕）长期在较大冲击力的作用下而损坏。
B、生产过程中相关人员每班至少要检查一次炮嘴是否有漏胶情况，以防漏出的胶包住发热圈而烧坏发热圈。
C、注塑机工作中，若发现机器动作异常、有异响、产品单边有披峰（机铰不平衡）或出现故障时，应立即停机，关闭油泵马达，并通知有关人员来检修，严禁
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让注塑机带“病”运作！
D、生产过程中，发现润滑油量不够、机器移动部位无润滑油（干燥或磨损）、机器上螺丝松动、油管漏油时，应及时通知相关人员来处理，液压油不可当润滑油用。
E、啤货过程中，液压油温度应保持在40～50℃之间（最好在45℃左右），如发现油温过高应立即通知维修人员检修。
F、当料斗内的胶粒出现下料不畅时，严禁敲坏料斗底部的玻璃视窗或拆卸其视窗后，用铁丝/铜针去捅，必须在螺杆停转时用胶条/木棒从料斗上面去疏通下料，以免螺杆绞断铜针或铁丝，损坏螺杆/炮筒及发生堵嘴现象。
G、当遇到水管、油管破裂等异常情况时应立即按下“急停钮”和关闭注塑机（分电闸）电源或水阀，并通知注塑部负责人处理或相关部门派人来维修。
H、机台上的杂物（胶头、料粒、五金工具、油污、灰尘、水等）应随时清理干净，保持射台导轨/导杆、螺杆移动/转动部位、机台格林柱清洁及润滑。
I、注塑机生产过程中，屏幕罩板、控制面板盖或电箱门应随时关闭（复位），防止被其它物品撞坏控制面板（屏幕）或电箱内的电子元件。
3.3.6、停机阶段
A、停机时，需关料闸，后退射台，射出炮筒内剩料，并将螺杆移到炮筒的最前端停下。
注塑机没有装上模具（模具已卸下）时，应在合模行程的终端停机。
B、当注塑机上装有模具（模具没卸下）而需短时间（24小时以内）停机时，必须在合模行程极限开关被按下之前（即模具没有锁紧，前后模间约保留1mm空隙的情况下）停机，并退出射台炮嘴。
C、对使用防火ABS、POM、防火PC、PVC等易分解或易产生酸性及腐蚀性物质的原料，停机时需将料筒和螺杆清洗干净，以防炮筒内壁和螺杆受腐蚀。
D、在清洗炮筒时，操作者不允许离开机台，在炮筒内无料时，需停止转动螺杆，减少螺杆与炮筒内壁磨擦、耗损。
E、若长时间（超过一周）停机时，应卸下模具，将注塑机内的灰尘、、料粒、油污及异物等清理干净并擦机，通知有关人员对机器进行各项检查、保养工作（包括管道和设备的防锈处理）。
F、修模、焗料、待料、停机时，必须随时关闭电源，减少电器系统（电子元件）工作时间，延长使用寿命和确保安全。
G、停电/转电前，需先关掉电源，待来电后约1分钟再开电源，防止因同时启动电器设备负荷过大，出现短路而烧坏电子元件。
3.3.7、其它方面
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A、使用火枪时勿将火焰朝向安全门、控制面板、萤光屏，以防烧坏注塑机。 B、电箱门和电机散热风扇入风口附近（20cm的空间内）不要放置物品，保持散热通风状态良好。
C、勿让灰尘、水、料粒、油等异物进入电箱（柜）内，定期检查散热风转动是否正常。
D、无关人员不得拆卸注塑机及其附属设备上的装置或零件，非机修人员禁止打开电箱门、净油器盖、储油器盖及油箱盖。
E、上/落模用的码仔、螺丝、工具不要扔到机台上，要轻拿轻放，以免损伤机台。
F、不准划伤安全门，不得在注塑机上乱写乱画，擦机时勿用天拿水等活性强的溶剂，以防损伤机器表面保护层（油漆层）。
G、配合相关部门人员做好注塑机的维护、润滑、保养工作。
第四章 结束语
几年的大学生活就快走入尾声，我们的校园生活就要划上句号，心中是无尽的难舍与眷恋。从这里走出，对我的人生来说，将是踏上一个新的征程，要把所学的知识应用到实际工作中去。回首几年，取得了些许成绩，生活中有快乐也有艰辛。感谢老师几年来对我孜孜不倦的教诲，对我成长的关心和爱护。学友情深，情同兄妹，几年的风风雨雨，我们一同走过，充满着关爱，给我留下了值得珍藏的最美好的记忆。
在我的十几年求学历程里，离不开父母的鼓励和支持，是他们辛勤的劳作，无私的付出，为我创造良好的学习条件，我才能顺利完成完成学业，感激他们一直以来对我的抚养与培育。
最后，我要特别感谢我的各位老师，是你们在我毕业的最后关头给了我们巨大的帮助与鼓励,使我能够顺利完成毕业设计，在此表示衷心的感激，老师认真负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅，无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢你们耐心的辅导。
参考文献：
《注塑机维修大全》 《注塑机原理》 《注塑机维修基础》
《注塑机维修与故障处理实例》 《注塑机电路维修》
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本文来源：https://www.wddqxz.cn/c75ccc3f084e767f5acfa1c7aa00b52acfc79c6a.html
2022-08-08
