成品检验控制程序

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成品检验控制程序

1 目的

加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围

适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则

程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制

4.1 成品检验的内容

4.1。1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4。1。2 入库检验：核对待检品,做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4。2 检验前作业

4.2.1 生产部门开立“入库单"送交仓库品管

4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4。3 检验作业

4。3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4。3.3 检验结果须填入成品检验报告

4。3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理

4.4。1 成品检验合格的入库作业

4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4。1。2 在“入库单”上确认合格,办理入库作业 4.4。2 成品验退作业

4。4.2.1 验退时,仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品,按按不合格品控制程序处理

4。4。2.2 送验部门在收到退货通知后两天内,取回处置，并填写“异常处理单” 4。4.2。3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4。3 成品报废作业

4.4。3。1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4。4。3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4。4。3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验

4。5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形

4.5。2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照AVL检查供货商是否在AVL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容,则将缺陷记录于MR单 4。5。3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4。6 外观要求

外观要求及缺陷的判定，如下表所示


检验内容 物料表面

要求 轻微缺陷 严重缺陷 边，角不光滑，有明

显折痕 字体无法辨认

表面无任何脏污，边，表面存在脏污，边，

角整齐光滑 角有轻微折痕 文字、图案内容清晰、

正确，字体无变形，不清晰，但能够辨认

可轻易辨认 颜色均匀一致，材质与图纸或样品要求相

同

颜色有轻微不同

印刷文字及内容

物料颜色及材质

颜色错误或混油其他颜色，材质不符 与样品或图纸严重不

一致

对照样品或图纸

检查来料的大小，外与样品或图纸轻微不形与样品或图纸相符 一致

4。7 尺寸检验

4。7。1 任意抽取5件测试尺寸,将检测结果记录于“IQC来料检查记录表" 4。7.2 要求测量:长，宽，高（厚），对于外包装箱，以外径尺寸为准；对于内包装箱，以内直径尺寸为准

4。7.3 如无具体规格则按下列误差标准执行：

4。7.3。1 外包装箱内径尺寸误差：上偏差：+5毫米，下偏差-3毫米 4.7。3.2 外包装箱用包材尺寸误差:上偏差:+3毫米，下偏差-5毫米 4。7。3.3 内包装箱内径尺寸误差：上偏差：+3毫米，下偏差—3毫米 4.7。3。4 内包装箱用包材误差：上偏差：+3毫米，下偏差—3毫米 4。8 点收

4.8.1 生产线将同一生产批的成品附“制造入库申请单”、“确认单"交至FQC人员

4。8.2 FQC人员核对送检单据与产品实际情况是否相符(品名、数量、周期、版本、校验时间、包装方式等）

4。8。3 核对所交产品是否通过FAI，如未通过检验,则拒绝收料

4。8。4 校验产品点收无误后,由生产部门将产品登记于“FQC收料登记表"中;若点收过程中存在不符，则拒绝接受，并立即与生产部门核实后,予以退还，待产品由生产线处理后再予交验

4。8。5 点收无误的货批置放于“FQC待验区"待检验,FQC视出货需求缓急安排检验顺序 4。9 抽样计划 4.9.1 抽检

适用于具破坏性的检验项目、生产线的制程能力已可保障质量的项目、待检成本高但影响不大的项目、生产线检验失误率低的项目 4.9.2 全检

4.9。2.1 检验以抽检和全检两种方式配合进行 4.10 检验准备

4.10.1 熟读工程规格图面、QIP及质量检验标准书 4。10.2 准备检验设备及量具

4。10。3 准备抽样计划表，查阅“产品历史卡” 4.11 检验与判定

4.11。1 抽样检验以分散随机抽取样品之方式作业 4。11.2 整批逐项做检验

4.11。3 依照工程规格、图面、QIP质量标准书做判定

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