地铁8号线 管片技术方案

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管片生产施工组织设计

管片生产施工组织设计

1 编制说明

1.1 编制依据和编制原则 1.1.1 编制依据

本《管片预制工程施工技术方案》是在认真研究了北京地铁8号线招标文件、设计图纸、充分领会招标文件精神和设计意图的基础上，依据有关规范、标准和现场的实际情况进行编制的。管片生产严格遵守以下国家标准、行业标准及相关规范：

1、中华人民共和国国家标准

北京市《地铁工程监控量测技术规程》 （DB11 490-2007） 《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》 （TB10108-2002） 《混凝土结构耐久性设计规范》 （GB/T50476-2008） 《钢结构设计规范》 （GB50017-2003） 《建筑抗震设计规范》 （GB50011-2010） 《铁路工程抗震设计规范》 （GB50111-2006） 《建筑地基基础设计规范》 （GB50007-2002） 《铁路隧道设计规范》 （TB10003-2005） 《地下防水工程质量验收规范》 （GB50208-2002） 《地铁设计规范》 （GB50157—2003） 《钢筋焊接及验收规范》 （JGJ18-2003） 《预制混凝土衬砌管片》 （GB/T22082-2008） 《混凝土强度检验评定标准》 （GB/T50107-2010） 《混凝土外加剂应用技术规范》 （GBJ50119-2003） 《混凝土外加剂》 （GB8076-2008） 《粉煤灰混凝土应用技术规范》 （GBJ146-90）

《混凝土结构设计规范》 （GB50010-2002） 《地下工程防水技术规范》 （GB500108-2008） 《混凝土质量控制标准》 （GB50164-92） 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 （GB50204-2002）

《地下铁道工程施工及验收规范》 （GB50299-1999）(2003年版)

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管片生产施工组织设计 《通用硅酸盐水泥》 （GB 175—2007） 《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》 （GB 1499.2-2007） 《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》 （GB 1499.1-2008） 《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》 （GB/T 50080—2002）

《混凝土用水标准》 （JGJ 63—2006） 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 （JGJ52-2006） 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 （GB1596-2005） 《普通混凝土配合比设计规程》 （JGJ55-2000） 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》 （GB/T50082-2009） 《盾构法隧道施工与验收规范》 （GB50446-2008） 《水泥混凝土养护剂》 （JC901-2002） 2、设计图纸

《鼓什～南中区间正线结构施工图》 1.1.2 编制原则

以满足业主期望为目标，在深刻理解北京地铁8号线的特点、重点和难点的基础上，按照“技术领先、科学施工、合理组织、措施得力”的指导思想，遵循下列原则编制本施工组织设计：

1、遵循招标文件条款，全面响应招标文件要求，坚持遵循ISO9001：2008标准的生产、安装和服务的质量保证模式，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标。

2、施工技术先进、施工方案可行、施工组织科学、重信誉守合同、按期优质安全地完成本工程、不留后患。

3、严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。 4、贯彻执行国家和地方政府的方针政策、遵守法律法规。 5、重视环境的保护，控制弃渣、噪音、废水、河道污染。

6、充分发挥我单位专业优势，做到依靠科技，精心组织，合理安排，突破难点。确保工程优质、安全、高效。 1.2 工程概况

北京地铁八号线二期工程十合同段需用管片4455环，其中标准环2693环、左转环1122环、右转环640环。盾构管片一环由3块标准块、两块相邻块与1块封顶块组成，管片环内径为5.4m，外径为6m，宽度为1.2m，厚度为0.3 m。管片混凝土强度等级为C50，抗渗等级为P12。

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管片生产施工组织设计

2 管片生产组织部署

2.1 管片生产组织机构

公司领导

车间主任

车间书记

车间副主任 技术负责人

技术室 质检室 设备物资室

财务室

混凝土工段 钢筋工段 配套工段

配属工段 拌合站

图2-1 管片车间组织管理机构图



为了优质高效完成管片生产任务，管片生产由专业的公路、铁路混凝土预制件厂家---北京中铁房山桥梁有限公司全面负责，根据生产需要，特别从公司各部门、各项目部抽调经验丰富、工作认真负责的管理和技术人员组成管片生产车间。车间实行岗位责任制，专人专职负责管片生产及各项施工管理工作。管片车间组织管理机构详见图2-1。 2.2 管片车间规划部署 2.2.1 管片车间说明

2.2.2.1北京中铁房山桥梁有限公司专门成立了管片车间，来完成管片预制的工作。

管片车间根据施工工艺要求，合理布设有管片生产、钢筋制作厂房、养护池、管片存放场、地材存放场、混凝土拌和站、办公区等。详见图2-2。

为满足施工进度要求，管片车间设计生产能力为20环/日。从管片进行预制生产。管片厂最大管片储量为2000环，完全可满足施工进度要求。 2.2.2 管片场区部置



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2.2.2.1管片生产车间布置





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管片生产施工组织设计 管片生产车间由一个砖结构厂房组成，厂房长度为133米，主要分为钢筋加工区和混凝土灌注区。钢筋加工区主要用于钢筋存放、钢筋切断弯曲、钢筋笼焊制、钢筋笼成品存放。钢筋加工区设行车一台（10T），钢筋加工胎具6个（1套），各种钢筋制作台10多个。混凝土灌注区设行车二台（10T），管片模具10套共60个模具，模具根据施工需要成排整齐布置，模具间距1.4m。钢筋焊接采用CO2保护焊进行焊接，合格成品钢筋笼通过行车运送至模具旁，通过行车吊运入模。混凝土放到专用料斗内通过行车运送至模具处进行灌注。

目前管片模具10套已经进场全部进场，并且通过生产，产品完全满足设计、规范要求，已经具备管片批量生产的要求。

2.2.2.2 管片养护池及存放场地布置

管片养护池及存放区布置4台16T龙门吊，用于管片出入池及成品的吊运存放。管片在养护池水中养护的最少时间一般为7天，则养护池储量达到140环储量。管片预制厂设计3个养护池，设计养护能力为150环。

根据施工需要，布置一个管片存放场，存储场的长度为400m，宽度为41.8米,可存放管片1200环，完全可以满足施工需要。 2.2.2.3 办公区、生活区及交通运输

根据管片生产任务的需要，管理生产人员共需20人左右，在车间建有办公区和工人住宿区，占地面积为1200m2。办公楼和宿舍供电供水设施完善，完全能保证工作人员的工作、生活条件。

管片车间修建有运输主道路一条，能保证原材料、钢筋进车间、混凝土进车间、管片进养护池、管片进存放场等的方便进出，运输路线参见管片预制场平面规划示意图（图2-2）。 2.3 管片场资源配置 2.3.1 生产设备配置

根据管片生产施工的需要，我们计划主要投入的设备见表2-1。

公司试验中心负责车间全部试验检验工作，管片预制所有相关试验均在试验中心进行，管片厂主要投入的专项试验设备见表2-2。

表2-1 投入工程主要施工设备表

数量（台）

规格/

机械名称

型号

额定功率

小计

拥有

其中 新购

租赁

新旧程度（%）

双卧轴式混凝土

HZS-90

搅拌站

90m/h

3

1套 1 100

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钢筋调直机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋弯弧机 CO2气体保护焊机

钢筋胎具 装载机 双梁行车 双梁吊车 翻 转 机

Ⅲ

真空吸盘 管片垂直位吊具 管片水平位吊具 电力平板轨道



运输车 螺旋式空气压缩机

锅 炉



管模有底振时配

4t/h

1套 1台



1 1



100 100

10T

4台



4



100

HSX50A

10T 5T 10T

1台 3台 2台



1 3 2



100 100 100

8-16 GQ50 GW50A GW145 NB-350 XG951 GK90-额定翻载重10T

3台



3



100

35-40m/min 6-25mm 6-25mm

最大弯曲直径20mm，弯曲弧度500-无限

半自动保护焊

3m

额定载重10t，跨度22.5m 额定载重16t，跨度41.8m

3

1台 3台 5台 2台 10台 6台 1台 3台 3台



1 2 5 2 10 6 1 3 3



100 100 100 100 100 100 100 100 100

表2-2 管片生产投入的专项试验设备列表

序号 1 2

设备名称 三环拼装台 管片检漏台

数量 1台 1台

规格型号

现在何处 管片车间 管片车间

2.3.2 生产人员配置

根据施工进度要求，按照生产工艺及生产管理的需要，管片车间现有管理人员20人，生产人员113人，其中钢筋工段30人，管片生产工段52人，配套工段19人，修理班6人，拌和班6人，各工种人员配置（两班）见表2-3。

表2-3 管片生产所需各工序各工种人员配置

工种 钢筋下料 钢筋弯曲 钢筋弯弧 钢筋笼焊制 拆、立模 模型清理

人数 4 5 4 17 2*2 5*2

工种

管片吊运、钢筋笼安放

预埋件安装 混凝土灌注、振捣 光面、拔螺栓

养护 天车司机

人数 3*2 3*2 3*2 6*2 1*2 3*2

工种 龙门吊司机 管片出入池 管片修补 拌和站 维修工

人数 3*2 4*2 5 3*2 6

对每一个新上岗人员，都要实行“先培训，后上岗”的方式，确保技术操作人员的技能，对特殊工种必须持证上岗，符合生产工艺、规范的要求。

3 管片生产进度计划

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管片生产施工组织设计 3.1 计划生产量

北京地铁8号线二期十标共需管片管片4455环，其中标准环2693环、左转环1122环、右转环640环。计划生产9个月完成。 3.2 生产工期

按照业主的工期要求，我车间按下列时间组织生产：

（1）管片试生产（包括完成三环拼装试验，需等28天龄期才进行的试验等满龄期后再做）2011年9月15日前完成；

（2）管片生产：2011年9月--2012年5月。管片生产量和储存量，见表3-1：

表3-1 管片生产进度计划

管片生产进度

月份

标准环

2011.9 2011.10 2011.11 2011.12 2012.1 2012.2 2012.3 2012.4 2012.5 合计 总环数

150 280 315 315 315 315 325 325 353 2693

月任务（9） 左转环 90 120 130 130 130 130 135 135 122 1122 4455

右转环 45 70 75 75 75 75 75 75 75 640

合计 285 470 520 520 520 520 535 535 550



标准环 150 430 745 1060 1375 1690 2015 2340 2693

汇总(9) 左转环 90 210 340 470 600 730 865 1000 1122

右转环 45 115 190 265 340 415 490 565 640

合计 285 755 1275 1795 2315 2835 3370 3905 4455



图3-1 管片生产进度横道图

累计

4455 3905 3370 2835 2315



470环



520环



520环



520环 2012.1



520环 2012.2







535环



550环 2012.5





时间（月份）



535环 2012.3



2012.4

1795 1275 755

285 285环





2011.9 2011.10 2011.11 2011.12

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3.3 管片生产工期保证措施

我部保证管片生产按计划进行，确保管片生产进度，同时为保证盾构掘进速度提高时管片生产能力仍能满足管片供给，采取以下保证措施：

1、我车间采用无压蒸汽养护方法，迅速提高管片早期的强度，使每套模具每天至少可周转2次进行生产。这样就提高模具的使用率，确保生产的进度。

2、我车间主要的机械设备如砼搅拌机等和制造厂家建立了长期的检修协议，定期对设备进行检修，保证了生产的正常进行。因此，我们有能力保证正常生产（模具日周转2次生产），平均每月工作日不少于28天，管片的平均月产量不少于495环。

3、按我处的生产安排和生产工艺，虽然模具日周转2次进行生产，但每天还是不需要24小时不间断生产。只要调整生产班次进行24小时连续生产，可以达到2天内模具周转5次生产，这时生产能力比计划提高25%。当按正常速度每天20环生产仍然赶不上掘进需求时，我处可强化车间的管理制度充分挖潜，提高生产能力增加产量，保证管片的供应。

4、我车间总规划管片生产设计能力为日产量20环/天，存在一定的扩产潜力，随时可以增加管片模具提高管片生产量保证工期。

5、做好原材料的管理工作，我处材料堆场面积大，如果发生原材料供应紧缺时，我处可提前大批量购入，以确保管片的正常生产。

4 管片生产质量管理体系

4.1 质量承诺

车间的质量控制活动符合业主、合同指定的要求。

车间实行质量责任制，车间主任是本项目施工质量的第一责任人。 车间严格遵守合同工期，科学配置人力、物质资源，合理优化工程成本。 车间将不断追求高品质以适应业主的需要。

车间将应用现代质量管理方法，将业主的质量要求转化为车间的具体行动并具体应用到本工程项目生产中来。

车间的质量保证体系关注业主的需求和期望，注重质量预防而不是事后把关，将通过建立和应用持续改进方法，使施工全过程持续受控。 4.2 质量方针、目标

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管片生产施工组织设计 4.2.1 质量方针

精心施工，信守合同，确保质量，客户满意。 4.2.2 质量目标

1、产品验收合格率达100%，创优质产品； 2、顾客满意度达到90%以上，真诚为客户服务； 3、推进QC小组活动，发布活动成果1个以上。 4.3 质量控制组织机构

管片车间的质量控制机构设四级质量控制层，决策层、管理层、执行层、作业层，构成了自上而下的典型的金字塔型质量控制网络，见图4-1。同时建立了质量信息管理网络，见图4-2。



北京地铁8号线10标

监理公司

监理工程师

业 主



车间主任



车间副主任

车间技术负责人



安

全

工 程 师

质 量 工 程 师

试 验 工 程 师

材 料 工 程

设 备 工 程 师

资 料 工 程



师



师





专职检查员

各工段长、班长

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图4-1：管片质量管理组织机构


管片生产施工组织设计 4.4 质量保证措施

4.4.1 管片预制工程施工管理过程流程图



车间主任



特



信息反馈 决 策

殊审

事 批 技术负责人

项请

示质量信息反馈信息 下达指令

主 任

质量工程师



现

场制定质量保审批质量信证控制措施

改进方案

息反馈

实施 作业层质量信息反馈

作业层质检员

图4-2 质量管理信息流程图



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管片生产施工组织设计 生产全过程按照ISO9001：2008质量管理和质量保证体系的程序要求进行，确保产品的质量符合设计要求。

施 工 准 备

现场人员、技术、设备

质量计划及施工组织设计 整 改

公司技术部审批

N

业主、监理审报

开 工

纠 正

过 程 控 制 整 改

N

N

分部分项工程质量评定

验 收 合 格

N

业主、监理评定

质 监 站 评 定

交 付 否

服务、回访

图4-3 施工管理过程流程图

4.4.2 管片预制工程质量监控流程图

管片预制工程生产质量监控流程图见图4-4。 4.4.3 主要质量措施

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管片生产施工组织设计



图 纸 熟 悉 开 工 准 备



监理审查开工申请 技术质量交底



N N

质 量 合 格 监理人员检查质量 过 程 检 查

N

整 改

批 准

Y 施 工

N

工序自检、互检、专检



监理工程师认可

4-4 管片预制工程质量监控流程图

4.4.3.1 严格按ISO9002建立质量体系

严格按ISO9002质量体系的要求建立工地的质量体系，认真执行质量程序文件，组织协调各项工作，实行质量监控，进行信息化施工。建立和健全质量保证体系，建立和配备相应的技术质量管理部门，强化质量监控和检测，配足质量管理人员，加强落实质量责任制，在整个施工过程中形成：班组质检员对工段质检员负责→工段质检员对车间质检员负责→车间质检员对车间主任负责→车间主任对整个工程质量负责。

4.4.3.2 严格质量检查程序

工程实施时，加强施工过程质量控制，严格实行“三检制”。严格质量检查程序。在工程施工中质量检查的程序采用自检、互检和专检相结合的原则进行。自检即是当一道工序结束后，班组质检员按质量标准对本班组的每天施工情况进行检查，工段质检员与车间质检员进行监督，抽查，若发现问题，整改后再进行验收，并负责做好质量内业资料。互检为下道工序对上道工序的质量情况进行检查，由工段

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管片生产施工组织设计 质检员对各作业班组的施工质量情况进行对照检查，可起监督作用并帮助整改。专检是车间质检员对各道工序按设计文件、施工规范、验收标准进行验收，同时给工序的好坏予以评价。并实行质量监督制度，接受质监站和甲方监督管理人员的质量监督。

严格按照审定的施工组织设计进行施工，每道工序按图纸进行施工，不折不扣的执行有关施工与验收规范和设计单位要求的技术规定。 4.4.3.3 加强施工中的技术管理

1、研究真空吸盘脱模工艺

由于传统的起吊工艺，应力集中，容易使管片产生局部裂缝和缺角掉边的现象。车间使用真空吸盘机进行管片起吊，在脱模工序中使用，彻底消除脱模应力对管片的影响。

2、CO2保护焊

传统的焊机容易产生钢筋“咬肉”现象，使设计钢筋断面不能保证，影响管片的内在质量。再者，由于传统焊接熔点高，使钢筋在接点的材质发生变化，不能保证管片质量。车间采用CO2低温焊机，确保钢筋笼的焊接质量。

3、专用吊具

传统的吊索具对管片经常造成缺角啃边，车间采用软性接触专用吊具及柔性索具，以确保所生产的产品在外观上没有明显的缺角掉边。 4.4.3.4 加强计量检查

为保证施工质量，将定期、定人对施工计量单位设备，仪器（如测量仪器，电工计量表等）进行计量检查，保证定量准确。

对于使用在本工程建设的原材料和设备等，均为经过北京市认证机构认证合格的产品，对尚未经过认证和技术签定的新材料、新设备、新技术，一律不使用在本工程建设中。 4.4.3.5 重点部位质量保证措施

1、建立质量控制点

为确保工程质量，建设优质工程，加强现场质量管理，根据管片预制施工的特点，针对工程中不同工序的性质，建立多个质量控制点。

2、管片生产质量控制点

（1）钢模精度检测：采用定期检测方法，确保钢模精度。钢模精度由专人检测和记录。 （2）钢筋骨架制作精度：钢筋骨架在符合精度要求的专用靠模上加工成型，严格控制焊接质量，并由专人检测、记录、挂牌标识。钢筋笼制作完成后由工段质检员进行自检，自检合格后报车间质量部进行复检，复检合格后报驻场监理工程师验收，验收合格后方可投入使用。

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管片生产施工组织设计 （3）混凝土浇捣：严格控制混凝土原材料的质量，混凝土搅拌系统按规定要求进行定期计量校验。加强对混凝土拌制质量检测，专职人员用测试工具及目测对每盘料严格控制其坍落度，这关系到混凝土表面的气泡、强度、抹面光洁度等等。确保混凝土搅拌质量满足设计规定要求。

（4）蒸气养护：管片蒸气养护由专人负责，严格按照“静养、升温、恒温、降温”四阶段所规定的要求进行操作，并如实填写蒸养记录。

（5）水泥、砂石等原材料控制：选用定点矿，其指标必须符合规范指标，以确保混凝土的高强度要求。

（6）冬季施工质量控制：可能在冬季有部分产品正在加工中，制定冬季加工规范，特别是严格控制水养护温差和起吊强度。

（7）隐蔽工程质量控制：

隐蔽工程主要是指管片模具组合完成后，混凝土浇注前的检测项目，主要有：钢筋笼、主筋保护层、垫块数量及位置、预埋件数量及位置等，为保证隐蔽工程质量符合要求，工段必须在操作完成后进行自检，合格后报车间质量部复检，在质量部复检合格后报驻场监理工程师进行联合验收，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收部位进行联检，联检认定全部符合技术质量要求后，监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。

（8）工序质量控制要点：

表4-1 工序质量控制要点

序号

项目 原材料进

1

场、外加工 采购件 钢筋骨架制

2

作

钢筋骨架检测：按规定标准实测实量，填写工序检查记录表，标识状态。

管片混凝土浇捣前检查：1、钢模检测：清模、隔离剂涂刷、合拢精度检测，填写工序检查记录表。2、钢筋骨架入模：入模定位固定，隔离器布设应符合制作工艺要求。管片混凝土浇捣：1、确定混凝土拌制配合比。2、混凝土坍落度测试记录：确认混凝土拌制质量。3、抗渗、抗压试

管片

3

制作

弧弦长、厚尺寸，检查混凝土外观质量。2、确认管片品质状态：合格/修整/不合格。管片养护1、按工艺规定，控制好静、升、恒、降四阶段蒸养过程，规范如实填写蒸养记录。2、入池水养：7天，管片全部浸没水中，入池温差<20℃。

块制作：满足规定试块留置数量，标识正确，报告规范出具。管片脱模检查：1、检测管片宽、



操作要点

进料验收：质量应符合要求，质保书（合格证）及时到位，确认有效性，标识状态。原材料复试：及时按规范规定项目复试，信息及时反馈，确认状态。 原材料管理台帐，规范整洁填写。

断料、弯弧、弯曲成型半成品检查：尺寸、外型应符合标准要求，杜绝不合格品进入下道工序。

备注

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管片生产施工组织设计

管片堆放严格按规定的间距和堆放高度进行堆放。管片间隔衬垫具有厚度柔条，垫条位置按规

管片堆放和

4

吊运

固定措施。

抽检

5

项目

片检漏记录表。2三环水平拼装：根据业主或标书要求周期作三环水平拼装，规范填写检测记录。 出厂前管片终检，确认合格品，加盖合格章标识。管片出厂应同相符出厂合格证同步送至用户，

管片

6

出厂

及时回执。

质量

7

日志

各类内业资料有专人负责及时收集，分类成册，妥善保管。图纸、文件等收发应按有关程度文

8

其他

件规定进行有效控制。



质量日志应有专人负责记录，内容齐全，字迹整洁，妥善保管。



用户收货后确认回执送返发货单。管片出厂运输单应包括数量和管片品质，并由运输单位确认



1、管片检漏：要规定抽检率足量进行管片检漏，检漏压力和程度按规定要求进行，规范填写管



定设置。管片吊运应采用专用吊具和支架，并在吊运和堆放过程中采取相应的防撞、防倒隔离、



5 管片生产过程质量管理控制

5.1 关键工序质量控制

5.1.1 模具安装、调试与检测验收 5.1.1.1 模具安装就位、调试

模具分工厂验收和工地验收两个阶段： 1、工厂验收

工厂验收的主要工作：

(1)进行检测：检测的量具有内径千分尺、钢卷尺、塞尺、角尺，并按合同及精度要求进行检测。 (2)双方确定模具从厂家启运到达工地安装调试时间。

(3)工厂验收不能作为最终验收，这是防止模具在运输过程中，会造成模具的变形及损坏，因此要求必须通过签署协议确定工地验收作为模具的最终验收。

2、模具运输

模具为精密部件，运输时要保持水平和无压力状态，保证加固的正确性与稳定性，如果定位不稳，运输过程中会造成碰撞而变形。

3、模具基座安装

在模具运达前，了解模具的构造形式和尺寸，以及根据蒸汽管的布置确定模具的基座尺寸。模具基座采用C25钢筋混凝土制作。

4、模具吊装

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管片生产施工组织设计 （1）正确的吊装方法是确保模具安装质量的重要因素。吊装前应认真检查起吊设备，钢丝绳、吊扣、确认完好才能进行吊装作业。

（2）在吊装过程中，对模具的重要部位不能让其受力，因为从其结构可以看出，其铰接位置的受力将会造成整个管模的变形。

（3） 在吊装过程中，用一个平行的起吊装置装，将其吊至安装位置，起吊装置与管模接触的部位应是不影响模具精度的位置。在进行此项工作时必须有厂方人员在场对吊装方法和吊装位置给予确认。

5、模具安装

模具基座表面应水平，同时应保证模具可平稳放置。支撑面的平整度为安装时的一个重要的控制参数，其不平整度应控制在±1.0mm公差要求的范围内。

6、模具安装清理

(1)模具就位后，模具第一次打开使用时应用柴油或汽油除掉保护层。 (2)用棉纱清理模具表面。 (3)用塑料刮刀清理积垢。 (4)用压缩空气吹净模具。

(5)清点模具配件，并把模具四边旁板打开，以便清洁模具内表面、调节螺栓。 7、模具调试

在调试过程中，仔细进行盖子、侧模、端模的开合，严格按照操作规程和要求的拧紧力矩紧固螺栓，其安装程序如下。

打开和关闭模具：

(1)打开：先搬开顶盖板，打开侧模，后打开端模； (2)关闭：先闭端模，后闭侧模，然后盖上顶盖板。 5.1.1.2 模具的鉴定（验收）

模具就位，并且相关各方的人员在场后，就可进行模具鉴定（验收）。鉴定过程通常应包括四个内容：模具外观缺陷检测、模具精度指标检测、试生产管片实际检验模具和试产管片三环拼装。前两项内容是直接对模具进行鉴定，按招标单位的要求应在收到模具后三天内完成；后两项内容实际是通过使用模具的过程和试生产的产品间接检测模具。

1、模具外观缺陷检测主要通过肉眼观测模具是否存在明显的碰撞、局部是否粗躁、卷边等缺陷。 2、精度指标检测是通过测量工具按照图纸尺寸及模具制作要求对模具的加工进行复核检测。主要包括以下内容：

a. 宽度：采用内径千分尺检测；

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管片生产施工组织设计 b. 厚度：采用深度尺或带有测深度功能的游标卡尺检测； c. 端板、侧板、底板接缝宽度，采用样板和塞尺检测。

3、利用试生产管片来实际检验模具，通过操作模具实际浇筑管片验证生产使用过程的情况，并对产品的尺寸进行测量，间接鉴定模具的质量。

4、通过水平拼装试验来对试生产的产品进行模拟拼装，并按技术要求进行验收，间接鉴定模具的质量。

5、对新进场的模型逐个进行质量验收，第一次生产的产品每片进行质量检验，并就检验结果形成相关的记录。

5.1.1.3 模具精度保证措施

1、结合模具的使用说明书，制订相关的操作规程。 (1)必须在螺栓类的螺纹上涂上润滑油。

(2)模具必须清扫干净。特别是模具的拼装部位及模具内腔的混凝土渣等必须完全去除干净，以保证模具的尺寸准确和操作顺利。

(3)模具在开启和关闭时，绝对不能使垃圾灰尘进入底座、侧板、端板的拼接部位。

(4)为了防止模具（特别是内面侧）划伤、变形，必须注意不能将重物放置或掉落在模具上。绝对不能用锤子或撬棍敲击。

(5)移动模具时，必须以组合的状态（用锁紧螺栓将侧板和端板紧固在一起的状态）用指定的专用吊具移动模具，尽量使模具在静止状态落地。

(6)合模与拆模时必须确认螺栓的松紧。

(7)模具的浇捣、养护、脱模必须在水平场所进行。 2、所有人员需经培训上岗以熟悉模具的使用。

3、每次浇注混凝土前，对模具进行例行检查，以确认模具是否可以使用，如超出使用范围及时修理。

a.钢模组合好后核对吻合标志，由质检员对合模质量进行检验。未经检验的模具，严禁灌注混凝土。检验合格后，方可进行下一步的工序。

b.对模具的宽度进行抽查检测。每件模具左、中、右三个断面各测2点，确认其宽度尺寸在允许公差范围内，方可进行混凝土灌注。

c.对模具工作状态进行评价。包括模具内面是否划伤、有无附属品，各零件有无缺失或划伤。 4、每套模具使用100次后，必须进行系统的检测，以保证模具的精度要求。

检测项目包括：模具宽度、弦弧长、边模夹角、对角线、内腔高度；模具内部是否有产生影响精度

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管片生产施工组织设计 的损伤；模具各零件有无损伤或缺失。针对以上项目出现的问题进行解决后，才可批准模具重新投入生产。

5、对管片成品进行检测时，如发现由模具引起的缺陷，马上对相应的模具进行检测、校核。通过对成品的定期检测、三环拼装数据反馈，监测模具的精度状态，并以图表记录，建立对模具精度的动态跟踪。

6、模具的保养

（1）使用模具后，铲掉灰渣并清扫干净，除去模具内的水分等，用润滑油等进行防锈处理。 （2）模具保管场所必须避开雨水和潮气的地方，且模具必须水平放置. （3）如模具暂时不使用，应清理干净内腔，涂上防锈保护膜，用帆布盖住。 5.1.2 原材料（主材）质量检测及技术要求 5.1.2.1 水泥

符合的技术标准：中华人民共和国国家标准GB175-2007； 标准名称：通用硅酸盐水泥；

材料名称：普通硅酸盐水泥，代号P·O； 标号：42.5； 主要技术指标：

（1）水泥比表面积应小于350m2/kg；水泥碱含量应小于0.6%； （2）普通硅酸盐水泥初凝时间不早于45min，终凝时间不得迟于10h； （3）用沸煮法进行安定性检验必须合格；

（4）抗折强度3d不得低于3.5MPa，28d不得低于6.5MPa； （5）抗压强度3d不得低于17.0MPa，28d不得低于42.5MPa。 （6）进货验收批量：不大于500t，并附有质量证明书。

水泥应按不同生产厂家、品种、强度等级分别存储在专用水泥仓罐内，严禁混用。水泥的进场温度不宜高于60℃，不应使用超过60℃的水泥拌制混凝土。水泥如有受潮变质，结块或出厂日期超过3个月，应取样试验合格后才可以使用，否则应废弃或降格使用。 5.1.2.2 细骨料

应符合的技术标准：JGJ52-2006； 标准名称：建筑用砂； 产源：河砂； 规格：中砂；

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管片生产施工组织设计 主要技术指标：

含泥量≤2.0%；泥块含量＜0.5%；细度模数2.3-3.0，氯离子含量小于0.02%。 验收批量：不大于400 m³或600t。 5.1.2.3 粗骨料

执行标准：JGJ52-2006； 标准名称：建筑用卵石、碎石；

材质：石灰岩或玄武岩（质地坚固的洁净碎石）；

规格：连续粒径5～10mm和10~25mm两种连续级配碎石组成；

主要技术指标：含泥量＜1.0%，针、片状颗粒含量≤15%，压碎指标值≤8%，氯离子含量小于0.02%； 验收批量：不大于400m或600t。 5.1.2.4 钢材

1、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋。

（1）符合技术标准：中华人民共和国国家标准GB1499.2-2007； （2）表面形状：月牙肋； （3）强度等级代号：HRB335 （4）主要技术指标：

屈服强度不小于 335N/mm2；抗拉强度不小于455N/mm2；伸长率不小于17%；180度冷弯检验：受弯曲部位外表面不得产生裂纹。

（5）进货验收批量：每批重量不大于60t，并附有质量证明书。 2、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋：

（1）符合的技术标准：中华人民共和国国家标准《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》 （GB 1499.1-2008）

（2）表面形状：光圆。 （3）牌号：HPB235 （4）主要技术指标：

屈服强度不小于235N/mm2；抗拉强度不小于370N/mm2；伸长率不小于25%；180度冷弯检验：受弯曲部位外表面不得产生裂纹。

（5）进货验收批量：每批重量不大于60t，并附有质量证明书。 5.1.2.5 减水剂

符合的技术标准：中华人民共和国国家标准GB8076-2008；

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3


管片生产施工组织设计 品种：聚羧酸系高性能减水剂 主要技术指标：

减水率不小于25%；泌水率不大于60%。含气量2.0%-4.0%。 引入混凝土中的碱含量(以

Na2O+0.658K2O计)应小于0.3kg/m3；氯离子含量应小于0.02kg/m3；硫酸盐含量（以Na2SO4）应小于0.2kg/m3

进货验收：生产厂家提供性能检验合格证。 5.1.2.6 水

混凝土拌合用水，应采用天然井水或饮用水，拌合用水需对水质化验符合要求后，方可投入使用，如采用符合国家标准JGJ63的饮用水，则不经化验，即可使用。

主要技术指标：

表5-1 混凝土拌和用水主要技术指标

酸碱度（PH值） 不溶物mg/L 可溶物mg/L 氯化物（以CL计）mg/L 硫酸盐含量（以SO4计）mg/L 硫化物含量（以S计）mg/L

2-2--

＞4 ＜2000 ＜2000 ＜350 ＜600 ＜100

下列水严禁使用：

a、含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等； b、污水及海水；

c、酸碱度小于四的酸性水；

d、含硫酸盐量（按硫酸根计）超过水重1%的水。 高温季节施工时，水温不宜大于20℃。 5.1.2.7 粉煤灰

符合的技术标准：粉煤灰混凝土应用技术规范《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 （GB1596-2005）

粉煤灰等级：Ⅰ级

主要技术指标：细度≤12；需水量比≤95；烧失量≤5%。 5.1.3 搅拌站及混凝土质量控制

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管片生产施工组织设计 并进行动荷载检测,检查搅拌系统是否完全执行输入命令,按配合比进行搅拌,计量偏差能否控制在允许误差范围内。每月不少于进行2次，每次连续十盘的动载测试制度,避免机械仪表失准，造成混凝土质量波动,把混凝土强度变异系数控制在5%以下。 5.1.3.1 混凝土搅拌站的管理

严格按ISO9001：2008质量管理体系模式实行全过程的控制管理,使生产过程的每一环节都始终处于受控状态。建立混凝土生产管理规程,包括检测项目、取样时间、制作计划试件数量，人员持证上岗,采用先进监测手段建立原始数据搜集、积累并进行科学统计、分析，实现数据化管理。数据一旦显示超出正常控制范围,及时纠正和采取预防措施。 5.1.3.2 混凝土搅拌站的目标

混凝土生产的目标：混凝土抗压强度标准差控制在4N/mm以下，产品合格率达100﹪。 5.1.3.3 混凝土质量控制措施

1、原材品牌一致的保证措施

各种原材料必须由经业主、监理确认的厂家或产地提供，不准用未经业主、监理确认的原材料进行生产。水泥、粉煤灰、砂、石、减水剂等原材一经确定来源地或生产厂家，车间在管片生产全过程中决不允许在未经业主、监理同意作出变更。

2、配合比的选择

（1）混凝土配合比将由公司试验中心根据工程要求、施工方法，按照规定计算，各种技术参数合格后由业主审批确定。

（2）配合比一经确定后，不能随意更改，如要变更需报监理工程师批准后才能使用。

（3）施工中要严格按照已定配合比进行称料搅拌，每次称料量用电脑打印单记录，以备监督检查之用。

3、混凝土搅拌

（1）混凝土搅拌前，需对搅拌系统、吊运系统、振动系统的工作性能，原材料的质量、数量等进行检查后，方可拌制混凝土，保证混凝土拌制的连续性及质量的可靠性。

（2）上料系统和搅拌系统必须按规定定期检验，称量系统严格按规程要求进行操作，并按规定每月校验一次电子称量系统的精确度。

（3）每次搅拌前由试验中心试验员测定砂石含水率，并下发施工配比通知单后，根据施工配比通知单对配合比进行调整，不准随意更改配合比。

（4）混凝土搅拌时，需根据气温条件、砂石含水率的变化等情况，及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，编制砂石不同含水率混凝土用水量表，随时调整用水量，使坍落度控制在规定范围，把

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2


管片生产施工组织设计 混凝土强度变异降到最小，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足要求。必须保证混凝土不泌水、不离析。

（5）质检员必须监控好混凝土的坍落度和温度，检查每盘混凝土拌和物的均匀性和温度符合要求后，方准混凝土运出。

（6）保证有足够的搅拌时间（不小于90s），使水泥的水化热反应充分、完全。 4、混凝土检验及监控措施

（1）为确保混凝土的搅拌质量，由持有试验员上岗证的工程师负责监督搅拌系统运作。 （2）检查混凝土配合比。每班最少抽查一次配合比，查看电脑单记录的材料用量数据与配合比是否相符。

（3）检查混凝土的搅拌时间，不定期抽查。

（4）检测混凝土的坍落度，每班不小于3次，使用标准坍落度仪检测，严格按照规范要求操作。 （5）现场抽取试件。

试件应由试验员亲自随机抽取，检验的混凝土试样按《普通混凝土拌和物试验方法》（GBJ80）的规定，在20分钟内完成，强度试件的制作要在40分钟内完成。脱模试件达到规范要求的脱模强度后，由试验中心发出脱模通知单。其他用于测试28天标准强度试件，由试验中心测试后发出质量报告。 5.1.4 管片成品质量控制及保护措施 5.1.4.1 成品质量控制

1、用0-1200mm和0-300mm的游标卡尺分别进行管片宽度、厚度检验，用样板、塞尺检验管片弧长、弦长。

2、目视检验：用于外观质量缺陷检验。检验率100%。管片外观质量不应存在严重缺陷。 5.1.4.2 成品保护措施

1、钢筋笼成品保护措施：

钢筋骨架成品成拱形分类整齐堆放在指定区域内。 钢筋骨架的堆放区域要保持干燥，以免引起钢筋锈蚀。

钢筋骨架吊运时注意吊点的选择，确保骨架在吊运过程中不产生变形。 2、管片成品保护措施：

管片垂直放置地上时应垫上木枋，保护管片侧面不遭破损。

管片垂直堆放时，管片与管片之间应留不少于10cm的间隙，避免发生碰撞。

管片水平叠放时，最底管片下面摆放专用的混凝土垫条，垫条上镶嵌一层胶皮，保证有足够承重能力，并能防止管片表面受损。管片层间采用木方间隔，摆放应上下对齐，避免对管片产生不利荷载。

每栋管片最上层的管片吊装孔都用专用塑料盖拧紧，防止雨水、污水及其他杂物进入，以免影响盾

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管片生产施工组织设计 构时的吊装作业。 5.2

管片生产工艺流程

根据管片的生产过程，可将管片生产流程划分为三个部分。分别为钢筋制作部分、管片成品生产部分和管片成品堆放部分。详细的总生产流程详见图5-1。

模具清理、拼装

钢筋开料、弯制



不合格

钢模检查 钢筋笼制作



合 格 钢筋笼安装

合 格

不合格

钢筋笼检验

报废或返工



钢筋笼检查调整

原材料

废 弃

不合格

合格

混凝土浇注

合格

混凝土检查

混凝土拌和

不合格

抹 面

废弃混凝土





蒸汽养护

拆模并标记管片

喷淋、洒水养护

降 温

管片检查

合格

水池养护7天

储 存

28天

工 地

不合格



报 废

图5-1 管片生产工艺流程图

管片生产主要步骤如下：

1、管片用钢筋在钢筋加工区制作，成品通过行车吊运到混凝土灌注区。 2、采用管片模具固定，砼通过平板车水平传送、吊斗就位浇砼方式生产。 3、管片砼采用附着式风动振捣器整体振捣成型。

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管片生产施工组织设计 4、浇砼后管片采用无压蒸养约6～8小时（含升温、降温时间）后可拆模。

5、砼管片采用专用吊具（真空吸盘）脱模，再经翻片机翻转后运至喷淋降温区进行喷淋降温，待 管片温差与水池温差不大于20C时，运到养护池按规范要求进行养护。

6、管片养护完毕即转至堆放场堆放，待达到28天龄期后运输到盾构施工现场使用。 5.3

生产过程工艺说明

o

5.3.1 管片钢筋骨架制作

本工序全部在独立的管片钢筋加工区制作完成。 5.3.1.1 工艺流程

钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质检员和车间质检部门的监督下进行，操作工人要持证上岗，在上岗之前都要接受车间技术人员的技术交底，操作工人应熟悉本岗位工作的施工规范和标准。主要工序流程见图5-2。

成品堆放 钢筋笼检验 钢筋骨架成型焊接

钢筋弯制

部件焊接

钢筋调直切断

部件检查

原材料检验



5.3.1.2 主要工序技术要求

1、开料

①开料前首先检查钢筋的合格证与入场检验报告是否齐全，或是否有已检验合格并挂上有“合格”标识，只有二者齐全才能开料。

②班前必须检查设备的完好状态，班后必须对切断机进行清洁、保养。

图5-2 管片钢筋笼制作工艺流程

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管片生产施工组织设计 ③钢筋下料工应按车间技术人员下达的钢筋下料单对钢筋进行切断加工，下料前必须熟悉下料清单，对钢筋下料变更通知应及时了解并对变更做出明显标识。

④圆盘条下料前必须进行冷拉调直，除锈。HPB钢筋冷拉伸长率不得超过2%，钢筋拉伸调直后不得 有死弯。

⑤钢筋下料

a、钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；

b、钢筋下料长度误差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。 ⑥钢筋成型

每种钢筋首次下料均应按照图纸尺寸定长切筋，试弯制，检查钢筋各部尺寸，根据尺寸调整切料长度，再试弯，直到各部尺寸合格后，才可以批量下料，钢筋切断长度误差不得超过表5-2的规定。

⑦经切断后的材料按规定整齐叠放在指定的位置，地上有垫木支承，分类堆放，并挂上标识。

表5-2 加工钢筋的允许误差(mm)

项 目 受力钢筋长度 弯起钢筋的弯折位置 箍筋的部位长度 分布钢筋长度

允许误差(mm)

±10 ±10 ±5 ±10

2、钢筋的弯曲、弯弧：

① 钢筋弯曲应严格按设计图纸要求，并按车间技术人员下达的钢筋弯曲作业表对钢筋进行弯曲加工.图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心的尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起。

钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。

②根据弯弧、弯曲钢筋的规格调整从动轮的位置及芯轴的直径。

③根据作业表对钢筋进行试弯,并与标准样校核合格后,再进行弯弧、弯曲操作。 ④弯弧前必须检查设备完好状况，发现异常及时修理。

⑤弯弧操作进料时必须轻送,钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面不得有裂缝。出料口操作者用双手往靠身处压送。

⑥弯好的钢筋必须逐根在靠模上校核，合格后方可使用，弧度不合适必须重新进行弯制。

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管片生产施工组织设计 ⑦钢筋调直和主筋的弯钩、弯折应符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

⑧箍筋除焊接封闭外，末端应做弯钩，弯钩构造应符合设计要求下列规定：箍筋弯钩的弯折角度为135°，且弯后平直部分长度不小于10倍箍筋直径。

⑨弯曲前操作者需检查芯轴挡块、转盘有无损坏及裂纹,将防护罩紧固可靠经运转确认正常后,方可作业。

⑩弯曲操作时严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及额定转速工作,弯曲后钢筋先放在运料小车上,送到半成品堆放区指定位置。

每一工班工作完毕，要及时切断电源,进行机器清洁、保养工作,严格执行弯弧机、弯曲机的操作规程。

3、骨架成型、焊接

①钢筋单片成型骨架必须在符合设计要求的靠模上制作。 ②焊接前必须对部件检查,合格后摆放到靠模上的指定位置。

③各部件安放后,经测量调整和检验各项尺寸均符合要求,才可进行焊接工作。

④焊接时焊点的位置要准确,不得漏焊,焊口要牢固,焊缝表面不允许有气孔及夹渣，或者焊伤钢筋，焊接标准符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）中的有关规定。

⑤焊接顺序: 先点焊箍筋与内弧面主筋，确定好箍筋的位置；然后将外弧面主筋按照图纸标明的位置依次穿入箍筋内，将有定位挡板一端的上下主筋进行点焊牢固，主筋与箍筋应从中间位置依次分别向两端进行焊接，直到内外弧主筋另一端焊牢为止；在胎具所示的相应位置放置14直筋和受控加强筋。

⑥钢筋骨架焊接采用CO2弧焊机焊接成型，严格控制焊接质量，同一主筋不得出现两个以上接头。焊缝不得出现咬肉、气孔、夹杂现象。钢筋的焊接按设计和现行国家标准施工，焊缝、高度符合规范要求，焊接后氧化皮及焊渣清除干净。

⑦骨架首先必须通过试生产，检验合格后方可批量下料焊成型及制作，所有钢筋交叉点都进行焊接，以保证钢筋笼强度。

⑧焊接成型后的钢筋骨架吊离靠模,放在指定地方。工班质检人员自检合格后，由专职检测人员测量其宽度、厚度、弦长、弧长、上、下拱高、扭曲度、主副筋间距等项目尺寸,检查不合格的钢筋笼通知工段返修。

⑨钢筋骨架用四点吊钩吊至指定区域按型号堆放整齐，堆放高度不得超过6层，以防止钢筋笼受压变形。

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管片生产施工组织设计 ⑩管片主筋净保护层：临土侧为45mm，非临土侧为35mm；箍筋及分布筋不小于20且不小于钢筋直径。钢筋之间以及钢筋与任何临近的金属预埋件之间的净距离不得小于25mm，钢筋制作允许误差见表5-3。

表5-3 钢筋骨架允许误差表

序号

项目

长

1

钢筋骨架

宽 高 间距

2

受力钢筋

层距 保护层厚度

3 4

箍筋间距 分布筋间距

允许偏差(mm) +5、-10 +5、-10 +5、-10 ±5 ±5 +5、-3 ±10 ±5

检验方法 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量 尺量

检查数量 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点 每片骨架检查4点

5.3.2 管片成品生产

本工段的工序全部在独立的管片生产区完成。 5.3.2.1 工艺流程

管片成品生产的主要工艺流程见图5-3。

模具组装

模具清理 喷涂隔离剂 钢筋骨架入模

脱 模

预埋件安装

蒸汽养护 管片混凝土光面 混凝土浇筑成型

图5-3 管片成品生产工艺流程

5.3.2.2 工序技术要求

1、模具清理

（1）脱模后，必须及时清理模具，把模具上的混凝土残积物全部清除，清洁后的模具内表面的任何部位不得仍积有混凝土残积物。第一次使用模具必须认真清理模具表面的防锈保护膜，不能有残留。

（2）模具内表面使用海绵块及石棉布及塑料专用铲配合清理，严禁使用尖利的工具清刮模具表面。特别是模具内关键部位灌浆孔座、手孔座的混凝土残积物必须要彻底清理干净。

（3）清理模具外表面时，特别要注意清铲侧、旁板顶位置的混凝土残积物。

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管片生产施工组织设计 （4）混凝土残积物全部被剥落后，应由专人把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物。 （5）侧、旁板与底座的接触面，每次清铲干净模具后都应用抹布擦拭干净，以防粉尘跌落影响模具精度，同时用涂抹机油保养。

2、喷涂脱模剂

（1）喷涂脱模剂由专人负责。

（2）喷涂脱模剂前先检查模具内表面是否留有混凝土残积物，如有应通知清模人员返工清理，只有符合要求的模型才能喷涂脱模剂。

（3）模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用海绵清理干净。 3、钢筋笼入模

（1）在钢筋笼上指定位置装上塑料专用保护卡块后，由吊机配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时行车司机与地面操作者密切配合，两端由操作者扶牢，以明确手势指挥，对准模型位置轻吊、轻放，以免钢筋笼与模具发生碰撞。

（2）钢筋笼放入模具后要检查是否影响预埋件的安装，底部保护层是否匀称，任何一侧保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，吊离模具运走。

（3）钢筋笼入模后，按要求将每只钢筋笼一一进行校正。对横向、纵向的螺栓孔位置、保护层等进行校正、实测，并填写好验收表格。

（4）当确认钢筋笼尺寸及安放位置合格，经车间质检负责人认可后，方可进行预埋件的安装。 4、组模

（1）组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹、补漏。 （2）检查侧模板与端板的连接缝胶条有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正。

（3）将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推进螺栓，将模推至吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧至牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。

（4）把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免导致模具变形精度损失。

（5）钢模组合好后核对吻合标志，由质检员对合模质量进行目测检验，模具内弧面宽度专用工具测量。未经检验的模具，严禁灌注混凝土。检验结果要报告车间技术主管认可，方可进行下一步的工序。

（6）每片模型每生产100片管片，必须进行系统检验，允许偏差和检验方法应符合表5-4的规定。 5、预埋件安装

（1）由专人将注浆管、橡胶垫片、塑料套管、手孔螺栓成孔器及螺旋构造钢筋分别摆放在模具附

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管片生产施工组织设计 近指定位置。

（2）将注浆管与模具定位芯组装好,检查是否上紧，以防漏浆。

（3）安放手孔螺栓成孔器时,先将成孔器套上塑料套管、螺旋钢筋及橡胶垫片,将定位弯芯插入模 具定位孔内，安放好后顶紧。

表5-4 模具组装允许偏差及检验方法

项 目 宽度 弧弦长 边模夹角 对角线 内腔高度

允许误差mm ±0.4 ±0.4 ≤0.2 ±0.8 ±1

检验方法 内径千分尺 钢卷尺、刻度放大镜

靠尺塞尺 钢卷尺、刻度放大镜

深度尺

检查数量 4点/片 4点/片 4点/片 4点/片 4点/片

（4）定位芯头部必须全部插入到手孔座的模孔内,防止连接不紧出现缝隙,造成漏浆现象。 （5）由专人检查各附件是否按要求安装齐全、牢固,不符合要求必须进行修正。

（6）预埋件安装齐全后，合上顶部模具盖板，并拧紧盖板螺栓，进行管片混凝土的浇捣。 6、混凝土浇筑

（1）浇筑前必须按规定对组装好的模具进行验收，发现任何不合格项目应通知上道工序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇筑。

（2）每班第一盘混凝土灌注前，必须先做混凝土的塌落度试验，只有被确认坍落度在50～70mm范围内才可使用。

（3）混凝土要分层次灌注，铺料按先两端后中间进行，灌注时注意使混凝土在模具内匀布。下料过程中发现过大的石块或杂物必须及时捡出，并通知拌合人员检查料仓内原材料情况，如原材料不合格，必要时停止生产或更换合格的原材料进行生产。

（4）混凝土振捣由专业混凝土工进行，采用风动振捣成型，混凝土从模板中部集中灌注，通过风动振捣及混凝土流动性使混凝土充满整个模型，振动时间以混凝土表面停止沉落或沉落不明显、混凝土表面起泡不再显著发生、混凝土将模具边角部位充实表面有灰浆泛出时为宜，每次振动时间控制在6-8分钟内，不得漏振或过振。

（5）全部振动成型完成后，应抹平上部中间处混凝土，修整外环面弧度。 7、管片混凝土拾（光）面

（1）打开顶板的时间在混凝土初凝时，一般在混凝土浇筑后30分钟左右,具体时间视气温及凝结情况而定。清洗干净顶板并放置在指定位置。

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管片生产施工组织设计 （2）拾（光）面：使用槽钢刮平去掉多余混凝土（或填补所凹陷处），并进行粗磨。然后使用灰匙进行拾（光）面，使管片面、平整、光滑。使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。确保生产的管片内实外美，外弧面平整光滑。混凝土表面拾光完成后进入静停阶段。

8、管片蒸养

（1）混凝土收面后合上顶板, 顶板不能与混凝土表面接触,并有10～15cm的距离,让蒸汽在此空间流动,模具中部架设支架盖上塑料布，在模具外围罩上一个紧密不透气的帆布罩，进行无压蒸汽养护，帆布罩应紧贴地面，必要时压上重物，不让蒸汽向外泄出。

（2）管片经过表面修饰静养不少于2小时后，进行无压蒸养。升温梯度每小时不得超过15℃，最高温度不超过45±2℃，降温梯度每小时不得超过20℃，恒温4小时。出模后管片表面温度与环境温差大于20℃时，管片应在室内车间进行降温。在整个蒸养过程中有专人负责检查并作好记录。

9、脱模

经相同条件养护的混凝土试件强度值达设计要求脱模强度达到20MPa以上，方可进行拆模。 （1）拆模顺序

①拆卸顶盖螺栓，清除混凝土残积物。 ②拆卸手孔成孔器，清抹干净，放在指定位置。

③拆卸侧模与底模固定螺栓，轻轻将侧板拉出；然后拆卸端模与底模连结螺栓，打开端模板。模板的拆卸顺序（从中间向两侧对称拆卸）不能倒转，注意各侧板要充分打开。

（2）措施

①拆模中严禁锤打/敲击等野蛮操作。地面操作专人配合进行，由专人向桥吊司机发出起吊信号进行脱模。

②管片起吊后立即拆下防水垫圈，清理干净放回指定位置。 5.3.3 管片成品堆放

本工序全部在管片成品过渡区、养护池和堆放场内完成。 5.3.3.1 工艺流程

管片成品检查→管片成品修补→标识→水池养护→存放保护→搬运、运输出厂 1、管片成品检查

（1）管片精度（允许公差）要求见表5-5。 （2）外型尺寸及外观检查： a、检验方法：

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管片生产施工组织设计 ①测量检验：用0-1200mm游标卡尺进行管片宽度、厚度检验，用样板、塞尺检验管片弧长、弦长。检查数量：每日且不超过15环，抽查1环。

②目视检验：用于外观质量缺陷检验。检验率100%。管片外观质量不应存在严重缺陷。 b、管片外观质量缺陷等级见表5-6的规定。

表5-5 管片精度（允许公差）要求

序号

项 目

宽 度 弧弦长

检测要求 内外表面各测3点 内外弧面各测3点

允许误差(mm)

±1 ±1

1 外型尺寸

厚 度

2

两侧面各测3点 +3，-1

环向螺栓孔孔径及孔位 ±1

3

混凝土强度 混凝土抗渗

C50 S10

＞设计标号 ＞设计标号

4



表5-6 混凝土管片外观质量缺陷等级

序号 1 2 3 4 5

名称 漏筋 蜂窝 孔洞 夹渣 疏松

现 象

管片内钢筋未被混凝土包裹而外露 混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露 混凝土内外孔穴深度和长度均超过保护层厚度 混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度

混凝土中局部不密实 ①可见的贯穿裂纹

6

裂纹

②深度超过密封槽且宽度＞0.1mm的裂缝

③非贯穿性干缩裂纹 ①连接件松动

7

连接缺陷

②管片连接处混凝土麻面、掉皮、掉角

8

外形缺陷

棱角磕碰、翘曲不平、飞边凸肋等

①密封槽部位在长度500mm的范围内存在直径5mm以上的起泡15个以上

9

外表缺陷

②管片表面麻面、掉皮、起砂、存在少量起泡等

一般缺陷 一般缺陷 一般缺陷 严重缺陷 缺陷等级 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 严重缺陷 一般缺陷 严重缺陷

2、管片成品修补

对管片生产过程中，存在的少量不影响结构使用的外观缺陷，按以下情况进行修整或修补：

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管片生产施工组织设计 管片修补在管片脱模后马上进行。管片脱模后，用真空吸盘将管片吊离模型，放于专用的修补支架上，修补人员用潮湿的布或棉纱擦拭管片表面，找出混凝土表面的气泡和隐藏的气泡进行修补。

修补机具：灰匙、小铲刀、钢丝刷、钢凿。

修补材料：原色水泥：白水泥，细砂，101建筑用胶水。

（1）管片经蒸养脱模后，对管片外表面的小气泡（水泡）均需采用101建筑用胶水液拌合的水泥（原色水泥：白水泥＝1：1）浆填补。修补时先使用厚泡沫海棉块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。

（2）深度大于2mm直径大于3mm气泡（水泡）孔和宽度不大于0.1mm的表面干缩裂缝则用101胶水与水稀释1：1，再掺进适量的水泥填补。且采用二次填补方式：第一次填平气孔眼或干缩缝，第二次用水泥浆抹平。特别要处理好止水带上下3cm范围的缺陷的修整，研磨表面达到光洁平整。

（3）对破损较大，特别是管片因搬运等原因碰崩而破损的部位，须经总工程师同意，才可进行修补。修补部位先用“101胶水＋水泥＋细砂”的砂浆先抹平，然后按[1]的方法进行修补和表面研磨。

（4）凡经修补或处理后的部位颜色应与管片的原色基本一致，保持整体美观效果。 3、管片标记 （1）管片永久标号

管片型号按管片的类型分为普通环管片和加强环管片2类,按管片安装位置分为标准环管片、左右转弯锲形环管片三种。按照本区间管片设计的要求刻在模具的弧面上。管片浇筑成型后，在管片的内弧面上形成永久性的标号。

表5-7 管 片 标 记

型号 通用环

封顶块标识

Cx

邻接块标识 B1x B2x

标准块标识 A1x A2x A3x

注：x为模具永久标号，如C1表示模具编号为1的封顶块。

（2）管片标识

标识内容：1)管片型号、模具编号；2)管片生产流水号；3)管片生产日期；4)生产单位。 标识位置：1)内弧面右上角；2)环向端面。 P-A1-1 -------管片型号、模具编号； 0001 1--------管片生产流水号、生产班组号； 09 08 01------管片生产日期：年、月、日； 生产单位------中铁房桥。 加强环管片加喷“JQ”字母。 负环管片加喷“FH”字母。

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管片生产施工组织设计

内弧面

0001 1 09 08 01

0001 1 09 08 01 生产单位

P- A1 -1



P- A1- 1

Y-B1-XX PA1-1 永久标识

永久标识

生产单位



图5-4 管 片 标 识

（3）试生产期间制作的管片标识办法

试生产期间所制作的管片在生产流水号前加盖“试”字，以便区分，其它标识方法与上所叙述相同。试生产区间的管片未经批准，不得用于永久结构。

4、管片成品水池养护

管片脱模后经翻转机翻转90°吊入水养护池进行养护。管片入水时其表面温度与水的温差小于20℃才能入水，如果不符合条件，需在车间内养护一段时间后，达到要求再入水养护。

（1）养护用水符合以上养护用水的要求，管片在水池中养护7天后再用吊机转运至存放场进行浇水保湿养护7天。

（2）养护由专人负责，并做好管片入水时间及养护池的位置，以便及时测量水温（养护用水的温度控制在20±10℃），控制养护时间与养护质量，保证管片混凝土质量。

（3）管片成品直立，与养护池地面成90°放入水池养护。 （4）水池水应淹过管片顶面，保证整块管片泡在水中。

（5）管片吊入、吊出水池必须两人站在旁边扶稳，慢起轻放，以防碰损管片。 5、管片的存放

（1）管片脱模后运至堆放场继续养护存放，管片堆放场地坚实平整，排水流畅，支垫稳固可靠。 （2）管片按吊运、安装顺序和型号分别堆码，堆垛间留有运输通道并满足吊车的吊距要求。 （3）管片堆垛整齐划一，无倾斜感。合格印戳和型号清楚易见。

（4）管片搁置在柔性垫条上，管片与管片之间有柔性垫条相隔，垫条摆放的位置均匀，厚度一致。

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管片生产施工组织设计 （5）管片采用侧面立放或内弧面向上码放，柔性支撑采用120mm×120mm×1200mm的松木条，层间用垫木垫平、垫实，上下层垫木应在一条垂线上，管片侧面立放超过三层或内弧面向上平放超过五层应进行受力验算。

管片堆放示意图：（间距为1.5m）





6、管片的运输、搬运

（1）管片成品出厂前应由专职检查员进行检查，保证出厂产品100%合格。

（2）装运管片时，总高度要限制在3.6m之内。车上的管片必须有底座支承并用绳索捆牢，以免运输途中发生错动而损坏。

（3）运输道路必须平整坚实，有足够的路面宽度与转弯半径，并要根据路面情况掌握行车速度。 （4）根据管片重量、尺寸及工地具体情况选择合理的运输车辆和装卸机械，选用桥式起重机和龙门式起重机。

（5）根据吊装顺序及时配套供应管片。管片应平稳起吊，轻吊轻放，作业过程发出信号要清晰明确。

（6）管片装卸车时，应缓慢、平稳地进行，管片应逐件搬运，起吊时应加垫条或软物隔离，以防受到损坏。

（7）管片的垫点和装卸车时的大吊点，不论在装车或卸车堆放时，都应按设计的位置设定，满足管片受力情况。叠放时，管片之间的垫条要在同一垂直线上，垫条厚度要相等。

（8）严禁人员在起重臂和已吊起的重物下停留和行走。

（9）使用两根以上绳扣吊管片时，绳扣间的夹角如大于100°，应加设卡环以防止绳扣滑行。

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管片生产施工组织设计 （10）挂吊管片时，必须保证吊钩、吊索钩稳、挂正才起吊，发出信号清晰明确。 （11）管片应轻吊轻放，吊运过程应保持平稳。 5.4 主要工序质量技术保证措施 5.4.1 原材料〈主材〉管理

1、混凝土的原材料和货源要经业主、监理认可，不得随意更改，其有关的技术标准按现行国家规定执行。

2、钢筋进场必须附有质量保证书，并经试验室按规范批量抽样检验合格后方可投入使用，进场钢筋应按规格分类挂牌堆放，钢筋表面应洁净，不得有油漆、油垢，当钢筋出现颗粒状或片状锈蚀不准使用。

3、水泥、粉煤灰进仓必须附有质量保证书。

4、砂、石材料派人到采石场进行规格和清洁度质量监控，碎石用水筛洗，清除石粉、泥块，并进行级配试验，使骨料粒径符合技术指标中最佳连续级配，并经试验中心取样检验合格并符合要求后，才准其送货到厂，到厂后再进行测试，合格才投入生产使用。

5、采用含水率测定仪检测砂石含水率，严格控制水灰比；砂石料堆不同部位含水率不一，而且水分会由表往底渗透，除了常规取样测量含水率外，增加由下料口取样，用检测砂石含水率变化，从而保证配料准确，不因气候变化造成配合比的实际误差。

6、减水剂由供方提供性能检验合格证并抽样检测合格后使用。 5.4.2 钢筋下料、骨架成型

1、钢筋切断前必须检查刀具是否有裂纹，刀架螺栓牢固，防护罩可靠和运转正常后方可作业。不得切直径及数量超出使用机械所规定的能力。

2、弯曲钢筋时，钢筋要紧贴弯曲压板。不得超过弯钩（曲）机对直径、根数的规定。

3、焊机必须接地良好，不准在露天的环境下工作，焊接施工场所不能用易燃材料搭设，焊工需配戴防护用品。根据焊接规程操作。

4、焊接成品不得浇水冷却，待冷却后方能移动并不得随意抛弃。

5、成型钢筋骨架应分规格按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止压弯变形。 6、成型钢筋骨架不准踩踏。 7、运输过程注意轻装轻卸。

8、成型钢筋焊接品堆放场所应有遮盖，防止钢筋及焊接点受雨水淋而影响力学性能。

9、成型管片钢筋骨架在堆放和吊运过程要防止变形。放置场地应平整，堆放时分类堆放整齐划一，并注意勿使钢筋受油、泥的污染及发生锈蚀。

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管片生产施工组织设计 10、钢筋成型骨架上不得站人踩踏或堆放其他物品。 5.4.3 模具清理

1、组模前必须认真清理模具，把模具上的砼残积物全部清除，清洁后的模具内表面的任何部位不得仍积有砼残积物。

2、模具内表面使用海绵块及石棉布配合清理，严禁使用尖锐铁器清刮。 3、清理模具外表面时，特别要注意清理测量水平的所有位置的砼残积物。

4、砼残积物全部被剥落后，把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物。边角部位要用棉布擦拭干净，以免影响模板的精度。 5.4.4 喷涂脱模剂

1、喷涂脱模剂必须由专人负责。

2、喷涂脱模剂前必须先检查模具内表面是否留有砼残积物，如有应通知清模人员返工清洁。 3、施工要点是必须涂抹均匀，确保使模具内表面全部均布薄层脱模剂，如两端底部有流淌的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。 5.4.5 组模

1、组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹、补漏。 2、检查侧模板与模底板的连接缝不粘胶布有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正。 3、端模板安装要点是：先将中间螺栓用手旋紧定位，后用专用工具均衡用力拧至牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。

4、侧模板安装要点是：先将中间螺栓用手拧紧后再用专用工具拧紧，由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免模具变形导致精度损失。

5、模具组装好后，应由专人检查。检查主要内容包括：侧、端板与底板拼装是否密贴；侧板与端板结合是否密贴；各组装螺栓是否拧紧。

6、钢模组合好后核对吻合标志，由质检员对合模质量进行目测检验，模具内弧面宽度专用工具测量。未经检验的模具，严禁灌注混凝土。检验结果要报告车间技术主管认可，方可进行下一步的工序。 5.4.6 钢筋骨架安装

1、安装前检查塑料专用保护层垫块是否按要求装上。

2、钢筋骨架安装过程设专人与行车司机配合完成吊装，做到轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。

3、安装后检查各部位保护层是否符合要求。 4、设专人安装预埋件，并由专职质检员进行检查。

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管片生产施工组织设计 5、做好所有预埋件和保护层厚度的验收记录，经监理工程师确认才可进入下道工序。 5.4.7 混凝土搅拌

1、称量系统严格按规程要求进行操作，并定期校验电子称量系统的精确度。混凝土配合比必须经过试配，浇制两组试块按规范进行试验，试验结果须经监理审批确认合格后方可使用，每次搅拌前，测 定砂石含水率，并根据含水量的变化由电脑系统进行调整，不准随意更改配合比。

2、材料允许误差：粗、细骨料±2％；水泥、粉煤灰、水和添加剂±1％。 3、搅拌时间不小于90s，坍落度控制在50-70mm。

4、混凝土拌合完毕，第一盘取样做混凝土坍落度试验，确认坍落度合格后才能使用。每个工作班抽查不少于3次，且在制作试件时需检验混凝土的和易性。每班拌制的同配比的管片混凝土试块留置不少于2组。一组试件与管片同条件养护，另一组试件与管片同条件养护脱模后再进行标准养护。与管片同条件养护的试件用于检验脱模强度，经同条件养护脱模后再标准养护的试件用于检验评定混凝土28d抗压强度。 5.4.8 混凝土浇筑

1、每班第一盘混凝土灌注前，必须先做混凝土的塌落度试验，只有被确认坍落度在50～70mm范围内才可使用。

2、混凝土振捣由专业混凝土工进行，混凝土从模板中部集中灌注，通过风动振捣及混凝土流动性使混凝土充满整个模型。

3、混凝土浇筑时由专职质检员监督，防止漏振或过振。

4、全部振动成型完成后，抹平上部中间处混凝土，修整外环面弧度。 5.4.9 管片蒸养

1、各种设备在操作前要检修、维护好，能正常运转，并符合安全规定。

2、管片蒸养前要静养，当管片浇筑后静养停放不少于2h；并按要求做好外表面的光面工艺，确保细抹后不见抹痕，方可进行蒸汽养护。

3、管片静养后及时覆盖蒸养罩，并做好蒸养罩的防止蒸汽热力外泄的措施和测温检查孔的安全性 能，同时检查无压蒸汽的热能装置。

4、管片基本蒸养制度为：静停2小时，升温2小时，恒温4小时，降温2小时，恒温温度为45℃±2。

5、蒸养期间每30min测量1次温度，并做好各养护棚的记录。 6、脱模时的管片温度与室温相差不得大于20℃。 5.4.10 脱模

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管片生产施工组织设计 1、严格按工艺要求的拆模工序进行脱模。确保各类配件及螺栓完全拆卸，并做好配件的保护和存放。

2、拆模中严禁锤打、敲击等野蛮操作。地面操作专人配合进行，由专人向桥吊司机发出起吊信号进行脱模。

3、管片脱模吊运采用真空吸盘进行，必须在真空吸盘的真空度压力达到85%时才能起吊。 4、管片起吊后立即拆下各类垫圈，清理干净放回指定位置。拆除灌浆孔螺栓底座，并清洁干净。 5.4.11 管片脱模强度的控制

1、严格控制管片的脱模强度，经相同条件养护的混凝土试件强度值达设计要求脱模强度达到20MPa以上，方可进行拆模。

2、不同气温，对管片的蒸养温度，蒸养时间进行相对调整，以确保管片脱模时达到设计要求。 5.4.12 成品养护

1、管片入水时其表面温度与水的温差小于20℃才能入水，如果不符合条件，需在车间内降温一段时间后，达到要求再入水养护。

2、管片出模后进行泡水养护，待养护满足7天后再吊到堆场堆放。养护用水的温度控制在20±10℃，每天早中晚各测3次，以便调整养护用水的温度。 5.4.13 成品修补、标识

1、深度大于2mm，直径大于3mm的气泡、水泡孔和宽度不大于0.1mm的表面干缩裂缝用胶粘液与水按1：1～1：4的比例稀释，再掺进适量的水泥和细砂填补，研磨表面，达到光洁平整。

2、破损深度不大于20mm，宽度不大于10mm，用环氧树脂砂浆修补，再用强力胶水泥砂浆表面填补研磨处理。

3、产品最终检验由质量部派出的质检员负责，车间质检员发现产品质量问题向安质部报告。不合格的产品及时标识和隔离。 5.4.14 管片出厂检验

1、管片出厂时，管片应达到龄期，强度达到设计强度的100％。

2、管片出厂前质检员应检查管片的合格章以及检验人员代号章才允许装车出厂。管片运到施工场地，须经盾构施工单位验收合格办理签收手续后，方可认为该片管片生产过程的完成。

3、管片发运前，发货员应登记管片的分块号、生产序号及生产日期等资料以便于进行质量跟踪。 5.4.15 管片运输、搬运

1、管片出厂时，管片强度、抗渗等级要达到设计要求，管片外型尺寸符合设计要求。 2、装运管片使用专门的吊具及绳索，定期检查安全性。

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管片生产施工组织设计 3、管片运输采用招标的形式确定专业运输队伍，白天装车晚上发运，从车间到盾构场地单趟运输1.5-2小时，根据盾构速度的管片需求量随时增加运输车辆，确保现场管片的供应。

4、管片出厂前发货时应检查管片合格章以及检验人员代号章，才允许装车出厂，如发现储运期间有破损，应及时通知质检员鉴别和处理。管片运到施工场地，须经总承包方代表验收合格和办理签认手续。

5、管片发运前，质检员应登记管片的分块号，生产序号及生产日期等资料，以备进行质量跟踪。 5.4.16 管片运输过程中对成品的保护措施

1、管片运输采用平板车运输，放的时候先用垫条固定在平板上，以防止管片移位，然后再用绑带把管片固定，以防止脱落。

2、管片与管片的叠放用120*120的木方作为垫条。

3、厂内管片运输采用龙门吊及平板车进行转运，转运当中平板车的行驶速度不能太快，在20公里/小时，平板车上铺设木枋，以防止管片碰伤。

4、采用平板车运输时，管片一般平放，如果是立放时，必须用绑带或钢丝绳系好，以防止管片掉落。

5.5 管片试验 5.5.1 管片三环拼装

该检验用随机抽取不同模具生产的三环管片在水平拼装试验台上进行混合拼装，检验其内外直径以及环缝和纵缝宽度是否符合设计要求。

每套钢模，每生产200环后应进行水平拼装检验一次。水平拼装检验应符合表5-8的规定。

表5-8 管片拼装允许误差表

序号 1 2 3 4 5

项 目 相邻环的环面间隙

纵缝间隙 成环后内径 成环后外径 纵向螺栓孔孔径及孔位

检 测 要 求 每环测6点 每条缝测3点 测4条(不放衬垫) 测4条(不放衬垫) 螺栓能顺利穿进

检测方法 插片 插片 用钢卷尺 用钢卷尺 安装螺栓

允许误差(mm) 0.6～0.8 1.5～2 ±1 ±3.0 ±1

5.5.2 检漏试验

1、管片成品应定期进行检漏试验，检漏标准按设计抗渗压力1.0MPa恒压2h，渗水深度不超过管片厚度的50mm为合格。

2、试验设备

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管片生产施工组织设计 （1）检漏试验架

用于固定试件的支承座，应采用刚性支座，紧固螺杆及试验架钢板应有足够的刚度。密封面与管片应能紧密接触，结合处橡胶密封垫密封。进水口应均匀分布在承水压面的轴线上，标准块检漏试验时进 水口不少于4个。

密封面积为管片外弧面中部三分之一面积区域。 （2）试验仪器

试验用仪器技术要求见表5-9，压力表应按规定期限进行检定。

表5-9 检漏试验仪器技术要求

技术指标

仪器名称

单位

量程

压力表 电子秒表 加压泵

2.5MPa min

2.5MPa ＞2h

分度值 0.05MPa 0.01

能保证均匀加压

精度 1.6级 一级

3、试验方法

3.1 将管片平稳放置在试验架上，检查密封橡胶垫是否紧贴在管片外弧面上。

3.2 在管片内弧面轴线上垫上三条橡胶条，中间一条，边沿各一条；管片密封垫距管片边缘的距离为50mm。

3.3 在管片内弧面宽度方向压上紧固横杆，用螺栓与下支承座上的紧固横杆连接，从中间开始向两边收紧。

3.4 打开放气阀门，然后接通进水阀，注入自来水，当排气孔中排出水后，关闭排气阀，启动加压泵，按0.5MPa/min的加压速度，加压到0.2 MPa，恒压10min，检查是否有渗漏水现象，观察侧面渗透高度，作好记录。

3.5 继续加压到0.4 MPa、 0.6 MPa、 0.8 MPa……，每级恒压时间10分钟，直至加压到设计抗渗压力，恒压2h,检查管片是否有渗漏水现象，观察侧面渗透高度，作好记录。

4、试验技术保证措施

（1）抗渗试验台要有足够的刚度，在加压后不变形，满足试验要求； （2）密封拉紧丝杆必须锁紧，拉紧丝杆刚度必须满足试验加压要求；

（3）压力自控试压泵精度必须满足试验要求，而且要有较好的灵敏度，在压力内泄时及时补压，以保证恒压压力；

（4）严格按照管片生产工艺进行管片生产，在管片抗渗试件检验合格后方可进行管片检漏试验；

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管片生产施工组织设计 （5）管片试验过程中指派技术人员进行全程监控、指导，确保整个试验过程按即定方案进行操作，严禁野蛮操作或违规操作。 5.5.3 管片抗拔性能试验

1、管片抗拔试验时对管片中心吊装孔的预埋构件进行破坏性拉拔试验，以检测其在外力作用下承受的最大抗拔力。

2、试验方法

（1）将管片平稳放在试验架上，将拉力螺栓杆旋入注浆孔中； （2）将拉力螺栓杆用钢绞线与千斤顶连接； （3）安装测力传感器，开始加载测试； （4）荷载分级和持续时间：

采用分级荷载方式。当荷载小于正常使用短期荷载检验值时，每级荷载为该荷载值的20%；当荷载大于该短期荷载值时，每级荷载为该荷载值的10%；当荷载接近承载力荷载检验值时，每级荷载为承载力检验荷载设计值的5%，每级横载时间不低于3min。

记录在不同抗拔力下注浆管螺栓的位移值。当位移突然增大传感器读数不再增加、螺栓周围混凝土破坏时的荷载即为最大抗拔力。 5.5.4 管片抗弯试验

1、管片的抗弯性能试验，以测定裂缝荷载和破坏荷载值，并在荷重下对管片的挠度和水平位移进行测试。 2、试验方法

（1）将管片平稳放在试验架上，在加载点上垫上厚度不小于20mm的橡胶垫。

（2）采用千斤顶分配梁系统加荷,加荷点标距900mm或设计确定。支承管片两端法人小车可沿地面轨道滑动。

（3）荷载分级和持续时间：

采用分级加荷法：每次加荷10KN，加荷完成后，静停1min记录测试仪显示数据及中心点和加荷点及水平位置变量。 （4）裂缝荷载：

当出现第一次裂缝后，静停10min，观察裂缝的开展，并取本级荷载值为开裂荷载实测值。 （5）破坏荷载

当加载至测试仪显示数据不再上升时，以此级荷载值为最终破坏荷载，并记录最大裂缝跨度。 （6）试验记录及位移变量计算

A、记录每一级加载后的位移变量，并按下列计算：

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管片生产施工组织设计 中心点位移＝D1-(D5+D7)/2

荷载点位移＝（D2+D3）/2-（D5+D7）/2 水平点位移＝（D4+D6）/2 B、根据位移变量绘制各中心点、荷载点、水平点变量曲线图。 C、记录在不同荷重情况下裂缝出现的位置和裂缝宽度。 5.6 冬季施工技术及防护措施 5.6.1 冬季施工技术的前提

根据国家标准规定：当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取一定的冬季施工措施，以保证混凝土施工的顺利进行，保证产品质量。一般情况下，北京地区每年十一月十五日――次年三月十五日为冬季施工季节。

满足以下条件之一者，按冬季施工处理（车间内，以车间内温度为准）。 1、平均气温小于+5℃。 2、最低气温小于﹣3℃。

3、混凝土灌注之后，在养护前温度小于+5℃。 5.6.2 冬季施工拌和技术及措施

为保证混凝土强度顺利增长，冬施时应将拌合水和砂石加热。原材料加热时应注意下列事项： 1、首先对水加热，如水加热至规定最高温度，还不能使混凝土达到规定温度时，再考虑砂石集料 加热，但在任何情况下严禁将水泥加热。

2、为了防止水泥出现假凝现象，水及骨料的加热最高温度见下表：

表5-10 加热温度

序号 1 2

项 目 等级小于42.5的水泥 等级等于或大于42.5的水泥

水（℃） 80 60

骨料（℃）

60 40

3、混凝土拌合时间应较常温拌合时间略长，一般可延长50％左右。开始拌合前先用热水对拌合机内冲洗预热。

为避免热水直接与水泥接触，投料顺序为：先投放砂、石和用水量的70％——80％搅拌20秒，再下水泥搅拌30秒，最后加减水剂溶液和剩余的水搅拌。

4、拌合混凝土时，要保证出罐温度不小于10℃，入模温度不小于+5℃。 5、在浇注混凝土前，可先放适量蒸汽，以便对钢模及钢筋预热。 6、混凝土连续浇注，最长停放时间不得超过30分钟。

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管片生产施工组织设计 7、养护过程为预热，升温，恒温，降温等四个阶段。预热阶段的温度在20℃—25℃之间。降温要有过程。

5.6.3 冬季养护措施

在管片浇注混凝土前，先放适量蒸汽，以便对钢模及钢筋预热，预热温度在20℃--25℃之间。 灌注后，养护过程为静停预热、升温、恒温、降温等四个阶段。预热阶段的温度在20℃--25℃之间，时间为2小时；升温速度不超过15℃/每小时，升温时间为2小时；恒温温度45℃±2℃，恒温4小时；降温速度不超过20℃/每小时，降温时间为1-2小时，至管片表面温度与车间内温度相差小于20℃时，才可去盖布拆模。拆模后喷淋降温至与环境温度相差不到20℃时才可吊入水养池水养。

6 生产质量记录及竣工资料控制

6.1 质量记录的控制

1、车间实施过程记录内容包括： a)生产技术管理记录； b)产品质量保证记录； c)产品质量检验评定记录。

2、实施过程记录分别由车间的质量工程师监督检查各工段在生产过程中作好质量记录，做到与生产进度同步。

3、质量运行记录分别由车间有关人员根据所从事的质理管理活动及时填写，按规定报送公司有关 部门和接受检查。

4、质保体系运行记录和工程过程中形成的施工、质量记录，都应及时做好标识，收集，编目，贮 存，保管工作。

5、所有质量记录统一在开工前提出目录和印发表格，在工程进行中检查质量记录的填写和保管情况。

6、所有质量记录应清晰，保管应存放在适宜的条件下，防止损坏，变质和丢失。

7、所有质量记录存放时应便于查找，并可随时提供给业主和监理检查，质量记录应充分反映工程质量情况和体系运行情况。 6.2 竣工资料的控制

1、在工程完工后，编制一套完整的竣工记录，记录应如实记载竣工工程的确切部位、尺寸以及有关规范实施的资料。

2、竣工验收资料应随着工程施工同步进行编制，应符合业主的规定，计量单位与符号应符合法定计量单位的使用规则，文字、数字元必须清洗工整、图面整洁

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管片生产施工组织设计 3、施工图、施工组织设计、施工总结、操作维修手册，生产技术资料（生产现场原始记录）和质量评定资料每单位元工程为一卷组成。

4、保证所有影响质量的场所都使用文件、图纸和资料的有效版本，对已经作废但仍有保存价值的文件、图纸和资料，进行标识或回收，与有效版本隔离。

5、生产结束后，车间按事先与业主商定的档案管理规定将有关文件和资料整理、移交业主，同时按公司规定经车间审核后移交公司档案室。

7 安全文明施工保证措施

7.1 安全文明生产管理体系

建立安全生产管理网络，落实安全生产责任制，完善安全管理体系。设专职安全检查工程师，作业班组设兼职安全员，做到分工明确，责任到人，本车间的安全文明管理及安全生产教育体系如图7-1。 7.2 安全技术检查制度

建立定期和不定期的现场安全检查制度。 1、定期检查：

（1）公司安质部每月一次安全大检查； （2）车间每周一次安全检查； （3）作业组每周一次安全检查； （4）安全巡查组每日值班。

每次检查都必须做好记录，发现事故隐患要有专人负责解决，把事故消灭在萌芽状态。

安全教育系统

2、不定期检查：

安全生产措施计

划系统

质监站

公司领导

安质部

车间主任 监理工程师

车间副主任

专职安全员

事故调查处理报告

安全大检查系统

安全监查系统

统计系统

施工班组

图7-1 安全文明管理体系

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管片生产施工组织设计 车间专职安全管理人员针对关键部位的安全生产措施实施突击检查，并将检查结果做好记录，督促落实有关责任人实施纠正措施。 7.3 安全生产教育

1、工程开工前，对所有参加本工程的生产人员进行安全生产教育，组织学习《安全技术操作规程》，并结合本工程，制定详细安全生产措施。

2、坚持每周不少于两小时的安全教育，由专职安全管理人员针对当前施工项目，结合有关规范、规程，上好安全技术课。

3、对特殊工种，如起重机司机、电焊工、机动车司机、电工等，需培训考试合格后，持证上岗操作。

4、安全生产教育须持之以恒，车间上设置安全生产宣传牌、安全标志。

5、班组长在每天点名分工后，必须对所上岗人员进行安全技术交底，重要工作由专职安全员亲自交底，并做好记录。 7.4 一般安全技术措施

1、严格执行车间的各项安全生产规章制度。建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，各项经济承包有明确的安全指标和包括奖励办法在内的保证措施，签订安全生产协议书。生产现场做到安全文明施工。

2、对从事管片生产的全体管理、操作人员进行安全、技术交底，划分岗位责任制和组织技术规范、 规程的学习。

3、行车司机必须经培训考试合格后才能单独操作，行车启动前必须检查设备动态并鸣铃示警。工 作过程中必须集中注意力，严格听从起重工的指挥。

4、严格按操作规程使用车间内的一切机械设备，做好日常检查保养工作。非操作人员一律不得擅自使用，电气设备维修保养一律由电工进行，机械停止使用应切断电源。雨天生产更要注意用电安全。

5、各种吊运钢丝绳、吊具、销轴等工具使用之前必须检查，不符合使用要求，应及时修复或调换。

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管片生产施工组织设计

图7-2 安全生产教育体系

宣传部门安全生产思想

教育

安全技术教育

安全生产教育系统

开工前安全教育

安全生产重大意义教育安全生产方针政策教育

遵章守纪法制教育安全生产典型宣传

班组安全教育

各专业工种安全教育考试

安全先进典型经验总结推广

事故案例教育

开工前安全技术交底

班组早点安全讲话













6、电焊、气割时注意周围是否有易燃易爆物品，有安全隐患时不得进行操作。

7、上料系统中砂石料斗上下运动要注意周围人员动态，搅拌机设备需要定期检查，对易损件应经常检查及更换。

8、产品不得超高堆放，并放置平稳，避免倾覆。

9、合理布局、规范标识、划区包干、责任到人、安全作业、文明生产。 7.5 施工人员安全防护

1、参加施工人员是经过安全培训，并考核合格持证上岗者。施工人员进场时或进行具体操作前，须经过工段长及安全监督员的安全交底。

2、施工人员必须遵守现场纪律和国家法令、法规、规定的要求，必须服从车间的综合管理。 3、施工人员进入施工现场必须戴符合标准的安全帽及工装，其配戴方法要符合要求。

4、施工人员不得拆除现场安全防护设施，如机械护壳、安全网、警示信号等。如因工作需要，必须车间负责人同意方可。

5、施工人员工作前不许饮酒，进入施工现场不准嬉笑打闹。

6、施工人员应立足本职工作，严禁动用不属本职工作范围内的机电设备。 7、车间在夏天生产时给工人备足清凉解毒凉茶或盐开水。 7.6 施工用电安全防护

1、电气设备的设置、安装、防护、使用、维修、操作人员都必须符合用电安全技术规范要求。 2、现场的一切用电设备的安装必须严格按施工组织设计所规定的要求进行。

- 46 -










管片生产施工组织设计 3、现场电工必须是经过培训，考核合格持证上岗。

4、现场施工用电原则执行一机、一闸、一漏电保护的“三级”保护措施。其电箱设门、设锁、编号，注明负责人。

5、电箱内所配置的电闸、漏电、熔丝荷载必须与设备额定电流相等。不使用偏大或偏小额定电流的电熔丝。严禁使用金属丝代替熔丝。

6、配电箱、开关箱应配锁，专人负责，定期检修。

7、施工现场的配电箱至少配置两级漏电保护器，漏电保护器应选用电流动作型，漏电保护器只能通过工作线。

8、保护移动式设备的漏电开关、负荷线每周检查一次；保护固定使用设备的漏电开关应每月检查一次。

9、照明使用单相220V工作电压，主线使用单芯直径2.5mm2铜芯线，分线使用1.5 mm2铜芯线，灯距离地面高度不低于2.5m，每间（室）设漏电开关和电闸各一个。

10、大型用电设备进行场后必须由机材组验收合格后才允许通电运行。

11、接地装置必须在线路及配电装置投入运行前完工，并会同机材组及设计者共同检测其接地电阻值。接地电阻不合格者，严禁现场使用带有金属外壳的电器设备，并应增加人工接地体的数量，直至接地体完全合格为止。

12、施工现场专用的中性点直接接地的低压电力线中，必须采用TN-S接零保护系统。 13、保护零线应与工作零线分开，单独敷设，不作它用，保护零线PE必须采用绿/黄双色线。保护零线必须在配电室配电线路中间和末端至少三处作重复接地，重复接地线应与保护零线相连接。保护零线的截面应不小于工作零线截面的1/2，同时满足机械强度的要求。

14、一切用电的施工机具，必须由电工检测其绝缘电阻及检测各部分电气附件是否完整无损，绝缘电阻小于0.5Ω或电气附件损坏的机具不得安装使用。

15、电气设备的正常情况下不带电的金属外壳等均应作保护接零。 16、带电导线接头间必须绝缘包扎，严禁挂压其它物体。

17、检修人员必须遵守电工操作规程，使用绝缘工具，统一组织，专人指挥。 18、在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。 19、在电气装置相对集中场所，配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。 20、合理设置防雷装置，加强电气设备相间及相地间绝缘，防止闪烁。

21、加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。 7.7 机械设备安全防护

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管片生产施工组织设计 1、机械必须由机材组进行试运行，检查其运行情况正常后方可使用，项目机材组对检查后的机械按公司ISO9001：2008程序文件要求进行标识。

2、钢筋机械或其它机械，除机械本身护罩完善，电机无病的前提下，还要对机械作接零和重复接地的装置。接地电阻值不大于4欧姆。

3、机械操作人员必须经过培训考核合格持证上岗。

4、各种机械要定机定人维修保养，做到自检、自修、自维有记录。 5、现场各种机械要挂安全技术操作规程牌。

6、各种起重机械和垂直运输机械在吊运物料时，现场要设人值班和指挥。 7、各种机械不准带病运行。 7.8 治安措施

1、车间设安全标志，危险作业区悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。

2、布置符合防火、防雷击有关安全规则及环卫要求。

3、施工运输车辆必须严格遵守公路交通规则，文明行车，注意安全。

4、治安消防工作坚持“预防为主，以消为辅”的指导思想，加强车间的物资、器材和机械设备的管理，防止物资被哄抢、盗窃或破坏。

5、开展法制宣传和“四防”教育，车间定期开展以防火、防盗为主的安全大检查，堵塞漏洞，防患于未然，健全现场保卫机构，统一领导治安保卫工作。

6、在仓库及车间附近设置防火警示标志并安放消防器材，施工用的发电及用电设备作业时应远离此类建筑物。

7.9 车间安全事故处理

1、发生伤亡事故后，负伤人员或最先发现事故人员应立即报告领导，对受伤人员歇工满一个月以 上的事故，要填写“伤亡事故登记表”并应即时上报。

2、发生重伤事故和重大伤亡事故，必须立即将事故概况（包括伤亡人数、发生事故的时间、地点、 事故原因）等用快速办法报告安质部。

3、事故发生后，现场人员不要惊惶失措，要有组织有指挥，首先抢救伤员和排险，制止事故的扩大。

4、发生死亡、重大伤亡事故，应保护事故现场，因抢救伤员和排险必须移动现场构件时，要做好标记。

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管片生产施工组织设计 5、清理事故现场应在调查组确认无可取证，并充分记录后方可进行，不得借口恢复生产，擅自清理现场，造成掩盖现场。

6、事故调查组在调查过程中，向车间有关人员了解情况和索取有关资料时，任何人不得拒绝。 7、任何人不得阻碍、干涉事故调查组的正常工作。

8、认真执行事故调查组提出的防范措施的意见，完善各项安全防护措施。 9、对事故的处理，必须坚持四不放过的原则，作出严肃处理。

8 环境保护管理目标及方案

8.1 环境管理目标

（1）在厂内周边噪声排放达标，昼间＜70db，夜间＜50db。

（2）距作业区内目测无扬尘，现场道路硬地化率达100%，运输无遗洒。 （3）努力减少其他环境因素对人员及环境的影响。 8.2 噪音排放管理方案

建筑施工中，噪音排放是一个较难处理的突出问题，其危害性直接影响人民群众的正常生活，为控制或减少噪音排放量，从而确保周边环境的清净，尽量做到不扰民，依据中华人民共和国国家标准GB12523-90，关于建筑施工场界噪音声限值文件要求，特编写本方案。作为一般施工项目在施工中存在多方面的施工机械造成的噪音，我预制场为了减少其噪音排放量，为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国环境噪声污染防治条例》，控制城市环境噪声污染特制定本方案。本方案实现指标：厂区周边：昼间＜70db，夜间＜50db。主要采取的措施有：

1、认真落实《机械设备使用管理规定》。 2、设备选型时把指标列入控制要求之一。 3、未经有关部门批准，严禁夜间生产。

4、合理调整、错开易产生噪音的生产工序，避免噪音同时段产生，造成噪声污染。 5、委托检测单位对厂区围墙周边噪声进行检测，并做好记录。 6、对员工进行有关噪声控制、防护知识的定期培训学习。 8.3 生产用水排放管理方案

为使生产所产生污水排放得到控制，防止对水源产生污染，保护和改善水质环境，确保公司的环保 方针目标和指标的落实，特制定本方案。本方案实现指标：生产用水经沉淀澄清，符合市政污水排放要求。主要采取的措施有：

1、车间内设置良好畅通的排水系统。根据施工用水排放量按标准设置总排水口，排水口前设置相应的沉淀池，施工污水经沉淀之后再排出市政排污管道。沉淀池应定期清理，每月测量一次，经沉淀处

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管片生产施工组织设计 理后，污水无明显的悬浮物，PH值控制在6~8之间。不定期委托第三方进行检测，并根据第三方检测报告可行整改。

2、砼搅拌站、洗车槽、现场排水出水口设置沉淀池和沙井，现场洗车槽冲洗车辆和现场冲洗搅拌机的污水，带有大量的泥沙和沙浆，经沉淀之后方可排到总排水口，再经沉淀后才排入市政污水管道。

3、生产区周边设置易于清扫的明渠，及时把雨水和生活污水排放到市政管道。 8.4 生产现场扬尘管理方案

为控制车间生产所产生的扬尘，改善大气环境质量，营造清新、清净的施工环境，保障施工人员及居民身体健康，提高文明施工水平，特制定本方案。本方案实现指标：生产现场主干道100%硬化地，作业区内目测无扬尘，无重大投诉。主要采取的措施有：

1、生产现场主干道实现100%硬地化。

2、干燥天气每天洒两次水除尘，确保路面不扬尘。 3、设砂、石堆放池。 4、砼搅拌站设置上盖。

5、垃圾池做好封闭，并及时清运。

6、散装水泥进场密封装卸，装卸完毕及时清扫。 7、定期在厂区内对扬尘情况进行自检，并做好记录。 8.5 施工垃圾、余泥排放管理方案

为加强对垃圾清理、余泥排放的管理，保证其符合《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》等法规要求，防止排放清运过程中遗洒而造成环境污染，特制定本方案。本方案实现指标：生产垃圾分类处理和堆放，运输过程无遗洒现象。主要采取的措施有：

1、生产区内设垃圾池，生产垃圾分类定点堆放，及时委托有关部门清运。 2、生产垃圾、余泥委托有散体排放资质的单位清运排放。

3、垃圾、余泥清运排放的车辆经有关部门认可，有排放证的、有密封盖的运输车辆。 4、严禁无证车辆偷运排放。

9 安全管理目标及其专项应急预案

9.1 安全管理目标及要求

目标：

1、不发生重大伤亡事故及机械设备事故，死亡事故为零。 2、年安全事故频率控制在3‰以下。 3、中暑，中毒，火灾事故为零。

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管片生产施工组织设计 4、努力提高员工的健康水平，减少职业危害。

要求：车间组建急救队伍，培训急救人员。按消防规定配备足够的灭火器材，定期更换灭火药物。 9.2 防止违章和事故的安全规定

1、未经三级安全教育的新工人，复工换岗的人员未经岗位安全教育，不得进入施工现场的工作岗位进行操作。

2、不正确佩戴安全帽，不准进入施工现场。 3、严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场。 4、严禁酒后及带小孩进入施工现场。 5、不得到禁止烟火的地方吸烟、动火。 6、不得攀登龙门架。

7、特种作业人员、机械操作工未经专门安全培训，无有效专业上岗操作证，不得上岗操作。 8、所有机械设施设备和现浇混凝土模具，未经验收合格，不得使用。 9、电源开关箱不准一闸、一漏电、一箱多用。

10、未经指派批准，未经作业安全交底或安全交底不清和无安全防护设施，不得盲目操作。 11、不得违章指挥和违章作业，对违章作业的指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业。 12、对各种安全防护装置、防护设施及警告、安全标志等不得随意拆除和随意挪动。 13、 在施工现场应配备足够的泡沫灭火器。 9.3 机械伤害事故的预防及其应急预案

随着建设规摸的扩大，机械化水平的提高，令人担忧的问题就是机械伤害事故的增加。机械伤害、起重吊装伤害已排在“四大伤害”之中。应引起安全、设备营理人员的高度重视。机械伤害事故原因虽比段复杂，但采取相应的措施是可以减少或避免事故发生，按机械的特点和工程特点提出危险环节和重点部位，多方把关。

危险事件的预防：

（1）现场上固定的加工机械的电源线必须加塑料套管埋地保护，以防止被加工件压破发生触电。 （2）按照《建筑施工临时用电安全技术规范》要求，做好各类电动机械和手持电动工具的接地或 接零保护，防止发生漏电。

（3）各种机械的传动部分必须要有防护罩和防护套。

（4）现场使用的圆锯应相应固定。有连续二个断齿和裂纹长度超过2公分的不能使用，短于50CM的木料要用推棍，锯片上方要安装安全挡板。

（5）砼搅拌机在运转中，严禁将头和手伸入料斗察看进料搅拌情况，也不得把铁锹伸入拌筒。清

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管片生产施工组织设计 理料斗坑，要挂好保险绳。

（6）机械在运转中不得进行维修、保养、紧固、调整等作业。

（7）机械运转中操作人员不得擅离岗位或把机械交给别人操作，严禁无关人员进入作业区和操作室。作业时思想要集中，严禁酒后作业。

（8）所有机械设施设备和现浇混凝土模具，搭设安装后，未经验收合格，不得使用。 （9）使用砂轮机、切割机，操作人员必须戴防护眼镜。

（10）操作钢筋切断机切50CM以下短料时，手要离开切口15CM以上。

（11）操作起重机械、物料提升机械、砼搅拌机、砂浆机等必须经专业安全技术培训，持证上岗。坚持十不吊。

（12）加工机械周围的废料必须随时清理，保持脚下清，防止被废料拌倒，发生事故。 9.4 触电事故的预防及其应急预案

触电事故和其他事故比较，其特点是事故的预兆性不直观、不明显，而事故的危害性非常大。当流经人体电流小于6.9mA时，人体不会产生危险的病理生理效应；但当流经人体的电流大于l0mA时，人体将会产生危险的病理生理效应，并随着电流的增大、时间的、增长将会产生心室纤维性颤动，仍至人体窒息(“假死”状态)，在瞬间或在两三分钟内就会夺去人的生命。因此，在保护设施不完备的情况下，人体触电伤害事故是极易发生的。所以，施工中必须做好预防工作，发生触电事故时要正确处理，抢救伤者。

1、防止触电伤害的基本安全要求

根据安全用电“装得安全，拆得彻底，用得正确，修得及时”的基本要求，为防止发生触电事故，在日常生产用电中要严格执行有关用电的安全要求。

2、非电工严禁接拆电气线路、插头、插座、电气设备、电灯等。

3、根据不同的环境，正确选用相应额定值的安全电压作为供电电压。安全电压必须由双绕组变压器降压获得。

4、带电体之间、带电体与地面之间、带电体与其他设施之间、工作人员与带电体之间必须保持足够的安全距离，距离不足时，应采取有效的措施进行隔离防护。

5、在有触电危险的处所或容易产生误判断、误操作的地方，以及存在不安全因素的现场，设置醒 目的文字或图形标志，提醒人们识别、警惕危险因素。

6、采取适当的绝缘防护措施将带电导体封护或隔离起来，使电气设备及线路能正常工作，防止人身触电。

7、采用适当的保护接地措旋，将电气装置中平时不带电，但可能因绝缘损坏而带上危险的对地电

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管片生产施工组织设计 压的外露导电部分(设备的金属外壳或金属结构)与大地作电气连接，减轻触电的危险。

8、车间供电必须采用TN-S或TT的三相五线的保护接零系统，把工作零线和保护零线区分开，通过保护接零作为防止间接触电的安全技术措旌，同一工地不能同时存在TN-S或TT两个供电系统。注意事项有：

a 在同一台变压器供电的系统中，不得将一部分设备做保护接零，而将另一部设备做保护接地。 b 采用保护接零的系统，总电房配电柜两侧做重复接地，配电箱(二级)及开关箱(三级)均应做重复接地。其工作接地装置必须可靠，接地电阻值≤4Ω。

c 所有振动设备的重复接地必须有两个接地点。 d 保护接零必须有灵敏可靠的短路保护装置配合。

e 电动设备和机具实行一机一闸一漏电一箱保护，严禁一闸多机，闸刀开关选用合格的熔丝，严禁用铜丝或铁丝代替保险熔丝。按规定选用合格的漏电保护装置并定期进行检查。

f 电源线必须通过漏电开关，开关箱漏电开关控制电源线长度牛30m。 9.5 火灾事故的预防及其应急预案

做好防火安全，是施工企业一项十分重要的工作，防火安全直接关系经济，企业信誉和群众的生命财产的安危及社会的稳定，所以绝不能掉以轻心，必须认真对待。预防为主，防患未燃，工作中严格遵守国家、省、市上级有关部门的法律、法规等，建立严格的规章制度，落实有效措施，把防火的安全工作做好。

主要注意事项：

1、车间防火工作必须认真贯彻“预防为主，消防结合”的方针，立足于自防自救，实行“谁主管，谁负责”的原则。

2、车间应当对职工进行经常的防火宣传教育普及消防知识，增强消防观念，自觉遵守各项防火规章制度。

3、按规定配备消防器材。

4、电线架设、电器设备的安装要符合技术规程的要求，并由持有电工证的电工架设安装，严禁乱拉乱接电线。

5、易燃杂物要及时清理，不宜堆放在车间和宿舍附近，消防通道要保持畅通无阻。 9.6 中暑事故的预防及其应急预案

夏季施工气候炎热，且存在露天和高处作业得情况，劳动强度大，时间长，随时都有发生中暑事故的可能，因此，加强夏季的防暑降温工作是保护职工身体健康，保证完成生产任务的一项重要措施。

1、预防中暑事故基本安全要求

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管片生产施工组织设计 采取综合的措施，切实预防中暑事故的发生，从技术、保健、组织等多方面去做好防暑降温工作。 a 组织措施

加强防暑降温工作的领导，在入暑以前，制订防暑降温计划和落实具体措施。

b 要加强对全体职工防暑降温知识教育，增强自防中暑和工伤事故的能力。注意保持充足的睡眠时间。

c 应根据本地气温情况，适当调整作息时间，利用早晨、傍晚气温较低时工作，延长休息时间等办法，减少阳光辐射热，以防中暑。还可根据施工工艺合理调整劳动组织，缩短一次性作业时间，增加施工过程中的轮换休息。

d 加强工人集体宿舍管理；切实做到劳逸结合，保证工人吃好、睡好、休息好。 2、技术措施

a 进行技术革新，改革工艺和设备，尽量采用机械化、自动化，减轻劳动强度。

b 在工人较集中的露天作业施工现场中设置休息室，室内通风良好，室温不宜超过30℃。 c 在车间内操作时，应尽量利用自然通风天窗排气，侧窗进气，也可采用机械通风措施，向高温作业点输送凉风，或抽走热风，降低车间气温。

3、卫生保健措施

a 入暑前组织对从事高温和高处作业的人员进行一次健康检查。凡患持久性高血压、贫血、肺气肿、肾脏病、心血管系统和中枢神经系统疾病者，一般不宜从事高温和高处作业工作。

b 对露天和高温作业者，应供给足够的符合卫生标准的饮料。供给含盐浓度0.1～0.3％的清凉饮料。暑期还可供给工人绿豆汤、茶水，但切忌暴饮，每次最好不超过300毫升。

c 加强个人防护。一般宜选用浅兰色或灰色的工作服，颜色越浅越阻率越大。对辐射强度大的工种应供给白色工作服，并根据作业需要配戴好各种防护用具。露天作业应戴白色安全帽，防止阳光曝晒。

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