6S管理(试行)

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6S管理（试行）

1. 目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的

状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。 2. 范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓库和厂房区域等均适 用。 3. 定义：

3. 1工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的） 物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等）

，物的因素一般包括：厂房维护、灯光照明、噪声、取暖、通风、

空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。

3. 2 6S:指的是由 6S 的日文 SEIRI （整理）、SEITON （整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE （素 养）和英文SAFETY （安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“ 行处理或报废。

3. 4整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间 减少为零。 3. 5清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防 止其污染的发生。

3. 6清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

3. 7素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语 言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

3. 8安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又 舒适的工作环境。 4. 职责：

4. 1生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。 4. 2生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督：质管。 5. 作业内容：

5. 1工作环境管理流程图

5. 2为确保公司的工作环境对人员的能动性、满意程度和绩效

/业绩产生积极的影响，以提高公司公司生产、经营的

S”，所以简称为“ 6S”。

3. 3整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不 需要品则进

、

业绩，公司对产品的生产现场的工作环境和员工作业的工作环境进行策划和规划；当公司有新的工作环境需求时， 由需求部门以“书面”的形式提出，经部门主管审查、总经理核准后，由部门主管和各相关部门对其进行策划和规 划，并营造适宜于他们的工作环境，如：人的因素和物的因素的组合，同时考虑以下因素： 5. 2. 1创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力； 5. 2. 2安全规则和指南，包括防护设备的使用； 5. 2. 3人机工程； 5. 2. 4工作场所的位置； 5. 2. 5与社会的相互影响；

5. 2. 6热度、湿度、光线、空气流动； 5. 2. 7卫生、清洁度、噪声、振动和污染。 5. 3工作环境区域划分：

以生产中心为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的工作环境责任区域， 工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。 5. 4组建6S检查小组和工作环境卫生定期检查：

以生产中心为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成

6S检查小组，选出小组组长，并于每月一次对公

6S

司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行 检查，并将检查的结果记录于“ 6S检查表”中，对检查发现的不符合事项按〈〈不良整改通知单》中要求相关缺失责 任单位进行原因分析和提出纠正 /预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验 证，直至其符合规定要求。

明确各部门




5. 5工作区域的环境要求： 5. 5. 1地面上的环境要求：

5. 5. 1. 1没有“死角”或凌乱不堪的地方；

5. 5. 1.2没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等； 5. 5. 1.3没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；

5. 5. 1.4工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。 5. 5. 2通道的环境要求： 5. 5. 2. 1通道宽度要求：

A ）、人行道：1.0米以上；

B） 、单向车道：最大车宽 +0.8米以上； C） 、双向车道：最大车宽X 2+1.0米以上。 5. 5. 2. 2通道规划的颜色要求：

A ）、通道线颜色：黄色。

a）、通道线表示法：用黄色胶带粘贴或黄色油漆涂刷。 B ）、通道线颜色宽度： a） 、主通道：10cm;

b） 、次通道或区域线：5-7cm。 5. 5. 2. 3通道的其它要求：

A） 尽量避免弯角，搬运物品的方式采取最短距离； B） 通道的交叉处尽量使其直角；

C） 左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免； D） 在通道上不可停留和存放任何物品；

E） 要时常保持通道地面干净、有油污时应立即清除；

F） 安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”的标示。 5. 5. 3工作场所的环境要求：

5. 5. 3. 1使用拖把、扫把定时清扫工作场所

/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。

5. 5. 3. 2工作场所内不可放置 3日内不使用的物料。

5. 5. 3. 3零件、产品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将及置于地面上，并且对其要有 一定的标识。

5. 5. 3. 4零件、夕卜购/外协件、在制品（半成品）、成品不可掉于地上。 5. 5. 3. 5经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。 5. 5. 3. 6消防栓与公告栏前均不可有障碍物。

5. 5. 3. 7工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。 5. 5. 3. 8车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。

5. 5. 3. 9地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下，塑料板和机床内外均需保持整洁，无散落套圈，机床周围不准放 置与本机无关的物品。

5. 5. 3. 10检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。 5. 5. 3. 11工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品 线。

5. 5. 4. 12工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，作好防护。

/塑料筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的标准

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