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PC+ABS手机壳工艺设计
1.PC+ABS塑胶原料介绍
PC+ABS 是 PC 塑胶原料与 ABS 塑胶原料共混物，可以综合PC 和 ABS 的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面可以降低 PC 成本和熔体粘度，改善加工性能，减少塑件内应力和冲击强度对塑件厚度的敏感性。PC+ABS广泛的用于手机外壳、汽车工业、计算机、复印机和电器设备等。PC+ABS的密度为1.18g/cm3左右，玻璃化转变温度为 130℃，熔融温度为 230℃~270℃，PC+ABC 具有较高的强度、刚性，很好的耐热性，优良的尺寸稳定性，良好的光稳定性，低的成型收缩率，良好的成型性能，使得 PC + ABS 原料做出的塑件的尺寸稳定性比较高。PC+ABS由于其中含有的PC的含量很高，流动性不是很好，注射成型薄壁、复杂壳形塑件普遍容易出现脆裂或断裂的现象。
2.生产工艺
1.方法
现阶段，生产手机壳主要采用注射成型的方法。
2.生产条件
a．在注射步骤时，要有适当的树脂温度和时间，防止树脂降解，所述温度时间，能保证
［（B-A）÷A］×100%＜30%
公式中：A 为原料的熔融指数，B 为成品的熔融指数。如果能保持［（B-A）÷A］×100%＜15%更好。
树脂料管设定温度为：射嘴为265℃~275℃，N1为270℃~280℃，N2为265℃~275℃，N3为260℃~270℃，将塑胶的熔胶温度控制在270℃~290℃范围内，N1为料筒中段前端的温度，N2为料筒中段中间部份温度，N3为料筒中段后端的温度。
b．注射加工时要有适当的树脂温度，使用合适的料管设定温度，因为手机壳使用的注塑机的射嘴尺寸一般较小，所以设定温度不要太高，以免高温的情况下长时间的滞留导致材料降解。当出现品质问题，例如充不满、缩水等，如需要将料管温度提高至极限时，要确认材料是否降解，最理想的方法是通过改善模具设计来提高填充能力。
c．注射前，将模具上附着的油脂和润滑脂等环境化学物质擦拭干净。
d．模具型芯部分温度为70℃~80℃，75℃最好；模具型腔部分80℃~90℃，85℃最好。 e．塑料干燥温度为100℃~140℃，最好120℃；干燥的时间为4~8h。
f．注射速度先慢后快，保持塑胶的平稳均一流动，即注射速度V1=30~40mm/s，V2=55~65mm/s，V3=40~50mm/s，所述V1为射胶开始速度，V2为射胶中间速度，V3为射胶最后速度。
g．注射加工时尽量低压成型。注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成塑件溢料，还会造成塑件变形，甚至于系统过载；注射压力与浇口、塑件的结构有较大关系，差别也很大。
h．注塑机上的仪器、仪表是否能正确显示实际温度、压力及其它相关参数，如果没有定期进行计量检定，显示的数据与实际数据有较大的差值，也会误导注塑机的操作者，对注射的品质保障会有不良影响。注射加工环境温度波动大，环境太脏、光线太暗都会对注射的品质保障产生不良影响。要有详细的操作规程来规范注射加工作业，操作规程要量化、细化。
3.模具结构设计
a．分型面的选择及排气槽设计
模具结构采用二板模结构，在考虑选择动、定模的分型方案时，经过分析，应以该塑件的最大轮廓处为动、定模的分型面，故选择手机外壳的底面为模具的动、定模分型面。排气槽主要设置在定模芯上，排气槽设置的位置选在分流道末端、熔融塑料体的四周及熔合线处，排气槽深度为0.015mm，宽度为3mm，以防溢流，排气槽周围要开0.5mm深、4mm宽的引气槽，通过动、定模板的间隙将气体排出模具，在定模型芯中间的气体通过一个直径为4mm的小孔及定模芯底部的引气槽、定模芯的倒角、动模板和定模板的间隙将气体排出模 具。
b．浇注系统的设计
由于塑件尺寸精度要求较高，且外表面要求光滑，所以该模具采用1模1腔的二板模结构及潜伏式浇口浇注系统。要求最佳的浇口数量和位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对浇口尺寸、流道尺寸进行优化。在主浇口和分流道的末端设有冷料穴，以防浇口被熔融塑料前锋面上的冷料堵塞。 c．脱模机构的设计
由于塑件正面有两处倒扣，背面有10处倒扣，为了便于脱模，决定在定模部份设计两个滑块、在动模部份设计5个斜顶和5个滑块进行抽芯，同时为了使塑件从动模芯中脱模，决定增加14支顶针和两支司筒针，为了保证动模斜顶的强度，动模斜顶分为两节结构形式，由斜顶和斜顶导杆组成，动模斜顶和顶针固定在顶针固定板上。整个脱模机构采用弹簧顶出 复位系统，以确保顶出平稳、可靠。 d．冷却系统的设计
该模具的冷却系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却水道与相关的模具元件发生干涉，而又不影响其冷却效果，决定在动、定模芯上设计一进一出的内循环式冷却水道，为了防止漏水，在动、定模板上开设密封槽，采用密封圈进行密封。
e．定模滑块的结构设计
定模滑块整个结构由斜导柱、滑块、滑块镶件、锲紧块、弹簧、定距拉杆、滑块压板、斜导柱压板、浇口套压板等零件组成。其中定距拉杆与顶板通过螺纹连接在一起，锲紧块与顶板通过螺纹连接在一起，滑块镶件与滑块通过螺纹连接在一起，滑块压板与定模板连接在一起形成滑块移动的导滑槽，开模时，在4个弹簧力的作用下，定模座板与定模板先分开，顶板带动锲紧块和斜导柱分开，斜导柱带动滑块镶件从塑件中分离出来，合模时，在斜导柱和锲紧块的作用下，带动整个滑块结构回到原来位置。 f．模具的结构
该模具属于两板模，模架采用龙记模架，模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有卡滞现象，固定零件紧固无松动。
其模具工作过程是：动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量后通过注塑机注入模具密封型腔内，经保压、冷却后，开模。
4.模具工作过程
模具的工作过程包括：模具闭合→模具锁紧→注射→保压→补塑→冷却→开模→推出塑件。手机保护壳的模具工作过程：在注射机锁模机构的作用下，导柱和导套进行合模导向，动模和定模闭合。型腔零件由定模板与动模板组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧；然后注射机开始注射，塑料熔体经过定模上的浇注系统进入型腔；待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定形后开模。开模时，在注射机锁模系统的带动下向后移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后移。同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动到一定距离后，注射机的顶杆接触推板，堆出机构开始中动作，使推杆和拉料杆分别将塑件和浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆使模具复位，并准备下一次注射。
本文来源：https://www.wddqxz.cn/bb51d7e84bfe04a1b0717fd5360cba1aa8118c70.html
2022-04-25
