化妆品厂生产现场6S管理制度

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作业文件 现场管理6S管理制度



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1、目的

规范现场管理，提高工作效率，减少人为浪费。

2、适用范围

本程序适用于公司内所有部门现场管理，要求做到6S标准。

3、责任

3.1生产部：负责生产区的6S现场管理工作；

3.2品管部：负责本部门的现场管理，同时负责本方案的制定；

3.3 PMC部与其他部门：负责仓库等各部门负责区域内的6S管理工作；

4、术语和定义 4.1 6S管理

对生产现场各生产要素所处状态进行以整理（Seiri）、整顿（Section）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）素养（Shitsukei）、安全(Safety)为内容的活动，因前五个日语罗马拼音的首字母均为“S”，称为“5S”。在国内推行过程中增加“安全”，故称为“6S”。 4.1.1 整理

将工作场所任何东西区分为有必需品与非必需品；把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来；非必需品应尽快从现场移除。 4.1.2整顿

整理之后留在现场的必需品分门别类放置，排列整齐；明确数量。 4.1.3 清扫

将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、整洁。 4.1.4 清洁

将整理、整顿、清扫的实施过程制度化、规范化，并贯彻执行并维持结果。 4.1.5 素养

培养员工遵守规章制度的工作习惯和团队精神。 4.1.6 安全

维护人身与财产不受侵害，创建一个零故障、零事故发生的工作场所。 4.2非必需品

按使用频率进行判定，工作现场不再使用的物品； 4.3指示系统

指企业办公区域内，用于标识不同区域、不同场所、不同功能的各类指示牌，以指引来访者方便地找到要去的地方（分为楼层分布牌，层面分布牌，房间门牌、企业理念墙）； 4.4定置管理

运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的关系，对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科学化的管理活动。 4.5目视管理

可视化管理，又称目视管理，是一种利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信息，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高生产效率的科学管理手段与方法。 5 管理要求 5.1 总体要求

5.1.1 坚持“谁使用，谁管理”的原则；临时占用区域由占用部门负责。 5.1.2 应对公司范围内公共区域进行责任划分，各部门负责各责任区域的水、电设施、排水设施、安全防护设施、环境卫生以及建筑物附近的围墙设施的管理，当责任区出现不符合6S要求的情况时，协调相关责任人作出处理 响应。




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5.2整理要求及步骤

5.2.1 识别必需品与非必需品：各部门识别生产现场以及办公区域范围内的必需品与非必需品，必要时在整理前进行定点摄影；

5.2.2 确定必需品处理办法：对必需品的使用频率进行评估，根据使用频率确定处理方法，具体见表2： 表2 区分必需品与非必需品的方法 使用程度 使用频率 处理方法 低（非必需品） 一年都没使用过的物品 集中储存、报废，变卖、

一年或2个月以上使用一次暂时存放仓库或摆置物架的物品 上

中（必需品） 一个月使用一次的物品 工作现场集中摆放

一个星期使用一次的物品

高（必需品） 三天使用一次的物品 放在工作现场或随身带

一天使用一次的物品 每小时都需要使用的物品

5.2.3 处理非必需品：识别出来的非必需品根据非必需品处理流程进行处理（见附录B）； 5.3 整顿要求及步骤 5.3.1区域规划

各部门应对所辖区域现场进行规划，落实各区域6S现场管理责任人，必要时对重要设备、危险设备加装防护栏，现场划线标准见表3。

表 3 厂区线条颜色与规格标准 项目 使用项目 线宽规格标准色样 备注

(CM) 10 车间主通道线 绿色实线 5 合格品存放区域、原料仓库物料堆放区域 绿色实线

地面线条 停车线、车位线 5 黄色实线 重要设备勿接近区和高危险区域、突出物防撞标5 黑黄实线

识、井盖及坑道周围、化学品存储柜、配电（箱）柜、电机基座的围堵、台阶、升降梯

5 物料、清扫工具放置区域 黄色实线 危险品存放区域、不合格品堆放区域、闲置物区5 红色实线 域 5 不可堵塞区域: 红色实线 定置线 1 *1 操作台面检测仪器 黄色

黑体小初 白底黑体标识标签

字

禁止摆放的区域如：灭火器、消防栓、洗眼器 匡线5 红色



斜线2-2.5 备注：

同一区域内不得同时出现两种或两种以上不同的物料，应放在区域线内，且不得压线，不得超高。



5.3.2 对现场必需品进行分类、定置 各部门负责对现场设施、办公用品、物料等进行分类、合理布局，确定现场经分类的物品的放置位置和区域，明确物品放置方法，对每类物品进行定容、定量、定置管理，必要时，可绘制定置图，定置图绘制应遵循以下原

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