福建省高速公路桥梁工程施工标准化指南(试行)

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福建省高速公路 桥梁工程施工标准化指南

（试行）



福建省高速公路建设总指挥部

二○○五年三月


福建省泉州至三明高速公路三明市境路基土建工程施工招标项目专用本（下册）

前 言



近十年来，我国和我省高速公路建设发展迅速，高速公路桥梁建设施工技术和管理水平有了长足的进步。但施工期间暴露的质量问题仍不少，质量通病也未得到有效遏制。实践表明，亟须推行标准化施工，以促进高速公路桥梁工程质量的全面和稳步提高。为此，我部特组织编制了本指南。

福建省高速公路桥梁施工标准化指南是在现行桥梁设计、施工、验收等相关标准、规范基础上，总结我省多年来桥梁建设实践经验编制而成的。该指南着重从工序、技术、工艺和管理的角度对现行标准、规范做进一步补充，旨在消除质量通病，提高施工管理水平，实现桥梁施工标准化，确保高速公路桥梁工程质量。

为使其更符合高速公路建设实际和更有利于保证工程质量，我省高速公路各参建单位必须认真执行本指南。希望各单位在实践中注意积累资料，总结经验，及时将发现的问题和修改意见反馈我部，以便修订时参考。





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目 录

1 总则…………………………………………………………………………………192 1.1目的及适用范围……………………………………………………………………192 1.2编制依据……………………………………………………………………………192 1.3章节划分……………………………………………………………………………192 2 施工准备……………………………………………………………………………192 2.1施工场地规划………………………………………………………………………192 2.2三通一平建设………………………………………………………………………193 2.3驻地建设……………………………………………………………………………194 2.4拌和站………………………………………………………………………………195 2.5预制场………………………………………………………………………………197 2.6技术资料准备………………………………………………………………………198 3 桥梁总体施工工序…………………………………………………………………198 3.1基本要求……………………………………………………………………………198 3.2总体工程质量………………………………………………………………………199 3.3桥梁施工工序流程图………………………………………………………………200 4 桥梁基础……………………………………………………………………………200 4.1钻孔灌注桩…………………………………………………………………………201 4.2挖孔灌注桩…………………………………………………………………………207 4.3明挖基础……………………………………………………………………………210 4.4承台…………………………………………………………………………………212 5 下部构造……………………………………………………………………………213 5.1墩柱、盖梁…………………………………………………………………………213 5.2桥台…………………………………………………………………………………215 6 上部构造……………………………………………………………………………216 6.1预制梁施工（后张法）……………………………………………………………216 6.2预制梁施工（先张法）……………………………………………………………221 6.3预制梁安装…………………………………………………………………………222 6.4 支架式现浇…………………………………………………………………………225



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6.5悬臂浇筑……………………………………………………………………………229 6.6桥面铺装……………………………………………………………………………232 6.7护栏…………………………………………………………………………………234 6.8伸缩缝………………………………………………………………………………236 6.9搭板和锥坡…………………………………………………………………………238 7 深水桩基础…………………………………………………………………………239 7.1 施工前提条件………………………………………………………………………239 7.2 工序…………………………………………………………………………………239 7.3 施工技术……………………………………………………………………………240 7.4 施工工艺……………………………………………………………………………241 7.5 施工质量……………………………………………………………………………242 7.6 安全文明……………………………………………………………………………243 附加说明…………………………………………………………………………………244



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1 总 则

1.1 目的及适用范围

1.1.1 目的

为总结我省高速公路桥梁建设多年来的实践经验，进一步规范桥梁施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现全省桥梁施工标准化，克服质量通病，促进高速公路桥梁施工质量再上一个新台阶，在现行标准、规范的基础上编写本指南。 1.1.2 适用范围

本指南适用于我省所有新建、在建高速公路工程项目（含连接线）桥梁工程建设。



1.2 编 制 依 据

1.2.1 交通部公路桥梁设计、施工规范、验收等相关标准。

1.2.2 省高指提出的“一流的材料，一流的设备，一流的管理”的要求及其有关施工管理、技术文件。 1.2.3 本行业通行的和先进的工艺和管理方法。



1.3 章 节 划 分

1.3.1 本指南共七章，分为总则、施工准备、桥梁总体施工工序、桥梁基础、下部构造、上部构造和深水桩基础。

1 基础工程分为钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、明挖基础、承台四节。 2 下部构造分为墩柱、盖梁和桥台两节；

3 上部构造分为预制梁施工（后张法）、预制梁施工（先张法）、预制梁安装、支架式现浇、悬臂浇筑、桥面铺装、护栏、伸缩缝、搭板和锥坡共九节。





2 施工准备



2.1 施工场地规划

2.1.1 承包人进场后应立即进行现场踏勘，收集气象、水文及地质等资料，了解现场施工材料供应和交通等施工条件，并写出调查报告，供项目部施工决策和进行施工场地规划。 2.1.2 施工现场布置

1 在施工期间，承包人应在桥梁的显著位置悬挂安全文明生产、质量管理、廉政建设等标牌标语：

1) 工程简介牌：对工程的主要构造，地质情况、施工方案、分阶段的工期计划等作一简要介绍。 2) 安全质量保证牌：明确对该项工程的安全质量保证体系、措施、安全生产目标、安全生产责任人等。

3) 施工场地布置牌：采用电脑绘制，对施工现场的布置采用图示方式表达，注明位置、面积、功能。

4) 创优规划标识牌：主要明确该工程的创优目标及创优措施。 5) 安全生产操作规程牌：主要明确施工各工序的安全生产操作规程。



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6) 廉政监督牌：主要明确施工廉政制度、廉政领导小组、廉政监督小组和廉政监督电话等。 7) 工程责任人标识牌：明确建设单位、设计单位、监理单位、施工单位的项目经理、项目总工、质检工程师、分项工程负责人、质检员，现场监理工程师、监理员。

8) 各种标识牌按矩形定制，采用白底蓝字。其中安全质量保证牌和廉政监督牌按1.5m×3m，其余按1.2m×2m定做。

2 现场机械设备布置有序，必要时应悬挂安全操作规程，尺寸参照0.6m×0.8m，白底黑字。 3 现场各种防火、防高空坠落、安全帽等安全标识牌按照国家有关规定统一制作，悬挂于工地醒目位置。

4 现场的周转材料、半成品材料的堆放严格按照有关材料堆放的规定进行，并按照0.4m×0.25m牌面，采用白底黑字，分材料规格、计量单位、材料来源、炉号（批号）、质量状况进行标识。



2. 2 三通一平建设

2.2.1 施工便道、便桥

1施工便道、便桥的技术质量要求

1) 施工便道路基宽度不小于4.5m，路面宽度不小于3.5m，曲线或地形复杂地段应适当加宽。视地形条件和视距要求，不大于400m设置一处错车道。错车道路基宽度不小于6.5m，路面宽度不小于5.5m，长度不小于20m。

2) 便道土质路基地段基层为不小于20cm厚的片（碎）石垫层，其面层为5cm的泥结碎石面层。挖方石质地段路基表面用泥结碎石找平。

3) 便道的两侧应设置边沟和排水沟，边坡应做必要的防护以防冲刷和水土流失。 4) 便道急弯、陡坡地段设置安全护栏和醒目的安全警示标志，岔路口设置方向指示牌。 5) 便桥应满足载重和排洪要求，汽车便桥桥面宽度不小于3.5m，设置防护栏杆和超限标牌。 2 施工期间应指定专人（队）负责对施工便道（便桥）的日常检查和养护、洒水，做到雨天不泥泞，晴天少粉尘。

3 各施工便道从起点起依序编号，设便道标识牌于路口处，标识牌按照0.8m×0.6m尺寸制作，蓝底白字，标明便道序号、方向（通往××）、陡弯段里程、注意安全驾驶等内容。

4利用地方道路作为施工便道，承包人应提前与有关部门签订好协议，待工程完工后按照协议进行补偿或修复。

5工程完工后，承包人应将施工便道及便桥予以拆除。当地部门要求保留时，要与相关部门签定好协议，否则应予以复耕或对河道进行清理。 2.2.2 施工临时用电

1 承包人向业主申请用电应包括以下内容：临时用电负荷的计算；临时用电线路的平面布置图；临时用电的安全使用方案；临时用电的安全组织机构。

2引入工地的电力线路的架设和变压器的安装应严格按照电力施工的有关规范和要求进行施工。线路原则上应在施工便道或通道的一侧临空架设，架设高度必须符合安全要求。

3 项目部应配有专职电工若干名，负责与地方供电部门的协调联系，对本标段施工用电进行统一管理，以及对各种用电设备进行日常维护管理。

4 各工点的配电箱一律采用铁制，分大小两种，大型配电箱尺寸不小于1.0m×0.8m×0.2m，内



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设各个分线闸刀、漏电保护器、电表等相关设备，必须建立配电房封闭管理，坚持一机一闸用电。小型配电箱采用当地电力部门统一农用配电箱。变压器和配电箱等应设置明显的安全警示标志。

5 根据工地现场的实际布置情况，在拌和站、预制场及各个桥梁工地应配备可靠的备用电源，以备急用。

6 所有动力设备应有可靠的接地保护和防雷措施。 2.2.3 施工临时用水

1 承包人进场后15天内应完成对施工现场（周围）的水源进行调查，必要时要进行水质检测。 2 根据项目工程的大小计算项目的生产、生活及消防等用水量，合理地提出施工用水计划。 3 有条件时应独立安设用水专线或打井，与居民生活用水分开。 4 设置足够的蓄水池，蓄水池应加盖并有安全警示标，防止人员进入。 2.2.4施工场地平整

1 施工场地平整主要有生活区、拌和场、堆料场、预制场、加工场、弃土场等，场地平整的机械应先进场，以便完成征地后立即开展平整压实工作。

2 施工场地平整工作应一次到位，做好防排水设施，以免影响场地和后续工作。所有清表、弃方应规范堆弃，不得影响周围环境。



2.3 驻地建设

2.3.1 承包人自接到中标通知书45天以内必须完成驻地建设。 2.3.2 项目经理部

1项目经理部应有适当的办公场所，其会议室应能容纳至少30人开会的需要，内贴工程简介、组织机构框图、线路平纵面图、桥梁立面图、平面图和断面图、进度图、质量目标、安全质量保证体系、廉政制度、晴雨表、总体工期安排网络图等。会议室还应有1m2左右的写字板。

2 项目经理部机构设置

项目经理部组织机构设置应符合业主有关项目机构设置的要求，确保本项目的质量、安全、进度和投资等各项目标得以顺利实现。项目部各机构门前悬挂岗位牌，其岗位职责及工作制度一律上墙，主要包括：

1) 项目经理室：施工总体形象进度图、年度计划进度曲线和实际对比图、项目经理职责等。 2) 工程技术部门：各个结构物的施工形象进度图、施工总体平面布置图及施工总体进度计划网络图等。

3) 安全质量监控部门：安全质量保证体系、各级安全质量人员的岗位职责等。 4) 物资设备部门：材料物资的进货、检验、发放流程图、设备管理的动态图等。 5) 计划财务部门：计量形象进度图、年度计划进度曲线等。 3 项目部应做好以下规章制度的建立：

1) 施工计划管理制度：确保合同工期的顺利实现。

2) 技术管理制度：技术责任制、设计文件审查制、技术交底制等。 3) 工程成本管理制度：保证工程投资的顺利进行。

4) 施工安全管理制度：确保施工在安全健康的环境中进行，要包括安全生产责任制、安全检查教育及事故处理报告制、安全设施、设备的检查验收制等。

5) 物资采购与发放制度：保证建设物资的顺利供应。



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6) 试验检测管理制度：确保工程质量在受控状态下进行。 4 项目部主要人员的有关要求

1) 项目部主要人员的资历、数量应与投标承诺相一致。项目经理、总工、试验室主任等主要管理人员应保持稳定，若需更换，应按规定程序报业主批准。

2) 项目管理人员上班时间必须佩带统一的胸牌，质检和安全管理人员应佩带红袖标，特殊工种人员须持证上岗。

3) 项目部应设有专职资料档案员，资料员必须要由工程类技术员以上的专业技术人员担任，各种技术资料应填写规范，及时准确，手续完备，分类清晰，查阅方便，文件资料的编制整理应符合交通部有关竣工文件的编制办法的要求。 2.3.3 工地试验室

1 试验室应设置在砼集中拌和场或预制场附近，其周边场所，通道均应进行硬化。

2 仪器设备在中标后30天内必须全部到位，45天内完成安装、调试、标定和临时资质申请。 3 试验室各室面积：力学室不小于30m2，土工室不小于20m2，水泥室不小于20 m2，养护室不小于30m2，建材室不小于30m2，办公室不小于15m2。

4 试验室所有从事试验工作的人员都必须持证上岗，并保持稳定，不得随意更换。

5 试验规章制度及操作规程（试验室工作岗位责任制、试验检测工作程序、试验仪器设备操作规定、试验仪器的定期标定、保养、维修制度、试验室安全和卫生管理制度、试验资料管理的台帐制度、标准养护室的管理检测制度、取样要求和样品管理制度、试验报告表格填写要求等）上墙。

6 各种试验资料应记录完整，真实有效，严禁造假。 2.3.4 档案资料室

1 档案资料室应不小于20m2，所有档案资料宜保存在专用金属柜内，专人负责收发。 2 从事档案工作人员应具备相应专业技术知识，人数3~5人。 3 档案资料室应能防潮、防火、通风，配备消防设备。 2.3.5 工地临时房屋

1 临时生产生活用房应认真选址（避开滑坡、冲沟、泛洪等险地）、合理规划、布局有序，生产和生活用房应分开搭设。

2 房屋搭设稳固，室内外地面采用5cm厚的C15砼硬化。

3 工房不提倡搭通铺，一室不得超过8人，人均居住面积不少于2 m2。

4 做好安全用电和防火工作，按有关规定配备消防器材。台风季节，应做好防台风各项准备工作。 5做好生活区的环境卫生工作，对生活垃圾和污水进行合理处置，保证周围环境整洁卫生。



2.4 拌和站

2.4.1拌和站应合理划分为生活区、拌和作业区、材料计量区、材料库及运输车辆停放区，并设立其平面布置示意图。 2.4.2 拌和站的场地处理

1 拌和站的所有场地必须进行砼硬化处理，要求使用20cm厚片、碎石垫层，12~15cm厚的C15砼作为面层。

2场地硬化按照四周低，中心高的原则进行，面层排水坡度不应小于1.5%，场地四周应设置排水沟，排水沟底面采用M7.5砂浆进行抹面。



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3 在场地外侧合适的位置设置沉砂井及污水过滤池，严禁将站内生产废水直接排放。 4 拌和站应采用封闭式管理，四周设置围墙，进出场设置大门，并悬挂安全、生产标语。 2.4.3 拌和站生产能力和规模

1 所有桥梁拌和站必须达到三仓式自动计量标准，单机生产能力和规模应根据现场施工情况选定，可参照下表：

表2.4.3 拌和站生产能力和场地规模

类型 大型 中型 小型

单机生产能力（m3/h）

50以上 25以上 15以上

场地规模（m2） 6800以上 4700以上 2700以上

2 拌和站使用之前，承包人施工临时工程必须配备相应砼拌和设备。所有永久工程必须实现砼集中拌制。

3 拌和站建设完成后，需根据拌和机的功率配备相应的备用发电机，确保拌和站有可靠的电源使用。

4 拌和站的计量设备应通过当地政府计量部门标定后方可投入生产，使用过程中应不定期进行复检，确保计量准确。 2.4.4 拌和站的砼配合比标识牌

拌和机操作房前醒目位置应悬挂砼配合比标识牌，标识牌采用镀锌铁皮制作，尺寸0.6 m×0.8m，白底红框黑字，油漆喷涂确保不褪色，数字采用彩笔填写，字迹工整清晰。标识牌内应包括以下内容：砼设计与施工配合比（含外加剂），粗细骨料的的实测含水量及各种材料的每盘使用量等。

2.4.5 水泥及外加剂库房

1 承包人原则上应使用散装水泥，在不具备使用散装水泥的情况下使用袋装水泥，应建造库房存放，库房面积按照1.5t/m2的标准搭建。

2 水泥库房原则上采用钢材、砖石等材料搭设，周围封闭，顶蓬为石棉瓦或油毛毡等防水耐晒材料，四周做好排水沟，确保库房不漏水。

3 库房尽量靠近拌和楼，地面采用C15砼进行硬化，上铺2层油毡，然后利用方木或砖砌上搭5cm木板，铺设油毡，使水泥储存离地30cm。各个分区的水泥存放应远离四周墙体30cm以上。

4库房内外加剂与水泥应分开存放，存放高度不应超过1.5m；不同批次、不同品种、不同生产日期的水泥应分区堆放，并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识；库房应设置进库门和出库门，确保水泥的正常循环使用。

5 水泥库房内应建立详细的调拨台帐，使物资的使用具有可追溯性。 6 C30及以下砼可采用年产40万吨以上厂家生产底立窑水泥，且必须 是已达到安定期的水泥；C30以上砼必须使用旋窑水泥。

7 使用散装水泥的拌和站，要设水泥储存罐，根据用量选定水泥罐容量，配合电脑自动输入。 2.4.6 砂石料场

1 凡用于正式砼工程的砂石料应按三仓式配料要求，不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放，分料仓应采用“37”墙砌筑1.5m高，采用石灰或水泥砂浆抹面，仓内地面设不小于4％的地面坡度，分料墙下部预留孔洞，避免积水。



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2 砂石料应按本章2.1.2条第4款规定进行材料的质量检验状态标识。

3 料仓的容量应满足最大单批次砼连续施工的需要，并留有一定的余地，另外还应满足运输车辆和装载机等作业要求。

4 桥梁上部用碎石应采用反击破设备生产的碎石。砼用碎石使用前应用水冲洗，确保在不污染情况下方可用于施工。



2.5 预制场

2.5.1预制场

1 桥梁预制场利用桥台后的挖方路基时，路堑边坡的防护及排水设施应提前完成。 2 桥梁预制场设置在填方路堤或线外填方场地时，应对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。

3 场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm。 2.5.2 预制梁的台座设置

1 预制梁的台座强度应满足张拉要求，台座尽量设置于地质较好的地基上；对软土地基的台座基础要进行加强；台座与施工主便道要有足够的安全距离。

2 底模采用钢板，不得采用砼底模，钢板厚度应不小于10mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”。

3 反拱度和分配应满足设计和线形要求；台座的侧边应顺直，要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，确保支座的水平度，同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。

4 预制台座、存梁台座间距应大于1.5倍模板宽度，以便吊装模板。预制台座与存梁台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定，并要有一定的富余度。

5 T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独自的圬工底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板砼过早悬空而引起裂纹。

2.5.3 预制梁的模板

1预制梁的模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于6mm，侧模长度一般要比设计梁长1‰，各种螺栓采用标准化的螺栓，模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。

2 模板在使用过程中承包人应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。

3 模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。

4 梁板钢筋保护层应推广使用专用塑料垫块，其形状以马鞍形较好。 5 承包人应选用专用脱模剂或其它合适材料，并经实践检验后方可正式采用。 2.5.4 钢筋、钢绞线棚

1 钢筋、钢绞线棚应能满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。



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2 棚内地面应用5cm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为12~15cm，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。

3 在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。

4 各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。 5 钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。

2.5.5 波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。 2.5.6 机械设备

1 进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求；安装调试简便，容易操作、维修方便，可靠性高，安全性能好；对环境不会造成污染和破坏，如油、声污染。

2 严格遵守持证上岗制度，机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程，熟练掌握机械设备的操作规程。



2.6 技术资料准备

2.6.1 在开工前，应组织经验丰富的技术人员对设计文件进行审查和现场核对，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好设计技术交底。

2.6.2 完成试验室临时资质申报和材料的招投标及试验、砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批。

2.6.3 承包人接桩后，应在14天内完成导线、水准点的复测、原地面复测和加密测量工作，并做好各桩点的保护措施直到工程竣工。

2.6.4 实施性施工组织设计的编制

承包人在签订合同协议书后的一个月内完成编制实施性施工组织设计，其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划、资源供应计划、资金流量计划、质检体系与质量保证措施、安全体系与安全保证措施、廉政建设、文明施工与环境保护等。

2.6.5总体开工报告

开工前应向监理工程师报批，主要内容包括：施工机构、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，水电供应，临时设施的修建，施工方案准备情况等。

2.6.6 分部或分项工程开工报告

分部或分项工程开工前14天向监理工程师提交开工报告，其内容包括：施工地段与工程名称；现场负责人名单；施工组织和劳动力安排；材料供应、机械进场等情况；材料试验及质量检查手段；水电供应；临时工程的修建；施工方案进度计划以及其他需要说明的事项等。





3 桥梁总体施工工序



3.1 基本要求

3.1.1 必须做好施工前的准备工作和施工中的技术管理工作，严格执行技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量优良。



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3.1.2 施工每道工序必须严格实行检验制度，每道工序必须检验合格，资料签证完整后方能进入下道工序施工。

3.1.3 应积极推广使用经过鉴定的新技术、新工艺、新结构、新材料、新设备，以加快实现我省公路桥梁施工现代化。

3.1.4 应节约用地，少占农田，并按国家有关规定防止环境污染和破坏。

3.1.5 应充分考虑施工过程中，对陆上和水上交通的影响，特别是主航道和陆上主要交通干线不得中断。

3.1.6 做到文明施工，安全生产，严格遵守安全操作规程，加强安全生产教育，建立和健全安全生产管理制度。

3.1.7 桥梁工程竣工前，应对临时辅助设施、临时用地和弃土等及时进行处理，做到工完场清。



3.2 总体工程质量

3.2.1 线形

竣工后的桥梁应线形平顺，内外轮廓线条应顺滑清晰，外形美观，弯度、坡度、超高、加宽要做到流畅顺适。桥面、缘石、栏杆、护栏等的标高、线形符合图纸要求。 3.2.2 外观

1同一或相邻结构物表面、纹理和颜色应均匀一致，应采用同一类型的模板和修饰方法，使用同一种模板脱模剂等。结构物所用的水泥及外加剂应采用同一厂家产品。

2 一种结构型式与另一种结构型式连接过渡段应匀称、协调、自然，赋予美感。

3 结构物外露面的表面应平整，外观整齐，没有蜂窝、麻面、露筋及空洞。分段浇筑时，段与段之间不得有错台。预制构件尺寸准确，拼装时接头平顺。

4 桥梁的内外轮廓线条顺滑清晰。

5 桥面铺装防水砼表面不得有蜂窝、麻面和裂纹，施工缝处不得出现裂缝。泄水管周围不允许漏水，进水口应略低于桥面面层。

6 伸缩装置的伸缩性能有效，无阻塞、渗漏、松脱和开裂现象。车辆通过时不存在跳车现象。 7 支座受力均衡，无脱空、无裂纹、无污染、无扭曲、无堵塞。 3.2.3 桥梁总体质量要求

表3.2.3 桥梁总体实测项目

项次 1 2

检 查 项 目 桥面中心线偏位（mm） 桥 宽 （mm）

3 4

车行道 人行道

规定值或允许偏差

10 ±10 ±10 +300，-100

±20

用测距仪检查

分别将桥梁和引道的中心线延长到 两岸桥长端部，比较其平面位置

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检 查 方 法 用经纬仪检查3～8处 用钢尺量，每孔3～5处

桥长（mm） 引道中心线与桥梁中心线

的衔接（mm）




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5 桥头高程衔接（mm） ±3 用水准仪测量

3.2.4 桥梁荷载试验

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结构复杂的大桥、特大桥，应根据设计要求的荷载测试项目进行桥梁荷载试验


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3.3 桥梁施工工序流程图（见图3.3）



施工前提条件，包括现场的三通一平及测量导线网的建立，机械设备全部进场



钻挖孔桩基施工

明挖扩大基础施工

其它形式基础施工

预制梁场的建设准备



下部结构模板的加工

墩柱盖梁施工

现浇施工方案的选定

预制成品梁

架桥机的进场及拼装

龙门吊拼装及模板加工

预制梁的架设



湿接缝连续段施工



现浇梁施工



防撞护栏施工

现浇桥面板施工

伸缩缝的安装

验 收



图3.3 常见桥梁工程施工工序



4 桥梁基础

4.1 钻孔灌注桩

4.1.1 施工前提条件

1 有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。

2 施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验。

3 施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。



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4 泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。

5 按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。

6 钢筋笼加工机具、班组已到位，制作技术要求已进行交底。 7 砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。

8 沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。 4.1.2 工序

在施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。钻孔灌注桩工序流程参照图4.1.2。

测量复核桩位

做好钻孔记录



检验孔深、孔径



钢筋笼加工制作、检查、运输

检验导管等设备



砼运输车运输砼或泵送砼

4.1.3 施工技术

施工前提条件 钻机就位 粘土造浆

钻进成孔

气举式反循环清孔



吊装钢筋笼

接装导管和砼料斗

灌注砼

拆除导管

钻机移位

图4.1.2 钻孔灌注桩工序流程

1 施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5~1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5~2m，并有稳定护筒内水头的措施。

2 陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩；需搭设水上平台的桩基应先对



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护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后应核对桩位，桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

3 钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度为12~16mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部设置护筒盖，护筒盖应用不小于5cm厚的木板制作。

4 当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大40cm。

5 护筒顶端高度

1）当采用反循环回转法钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.0 m以上，使护筒内水头产生20kpa以上的静水压力；

2）采用正循环回转法钻孔时，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位1.0 ~1.5 m以上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5 ~2.0 m以上；

3）采用其它方法钻孔时，护筒顶端宜高出地下水位1.5 ~2.0 m； 4）当护筒处于旱地时应高出地面1.0 m以上；

5） 孔内有承压水时或处于潮水影响地区时，护筒顶端高度按规范执行。6 护筒的埋置深度 1）旱地或浅水处，对于粘质土不小于2.0m，对于砂类土应将护筒周围0.5~1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下；

2）深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内1~1.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内2~3m；河床为软土、淤泥、砂类土时，护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低（如桥位处于潮水区时）产生的涌砂现象，而使护筒倾陷。

3）有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.5m。 4）灌注桩完成后，除设计另有规定外，护筒应拆除。 7 泥浆

1）泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ041—2000公路桥涵施工技术规范的简称，下同）。

2）泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。

3）在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。

8 钻机种类及适用范围参照表4.1.3

表4.1.3 钻机种类及适用范围

编号

钻孔机具

适用范围

土层

孔径（cm）

孔深（m）

泥浆作用 干作业

不需泥浆

1

长、短螺旋 地下水位以上的细粒土、砂长螺旋钻30~80

钻机 砾土、极软岩 短螺旋钻50

26~70

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2

细粒土、砂类土、卵石粒径

机动推钻

小于10cm，含量少于30%的

（钻斗机）

卵石土 细粒土、砂类土、卵石粒径

正循环回转

小于2cm，含量少于20%的

钻机

卵石土、软岩 细粒土、砂类土、卵石粒径

反循环回转

小于钻杆内径2/3，含量少于

钻机

20%的卵石土、软岩 淤泥、细粒土、砂类土、卵

正循环潜水

石粒径小于10cm，含量少于

钻机

20%的卵石土 细粒土、砂类土、卵石粒径

反循环潜水

小于钻杆内径2/3，含量少于

钻机

20%的卵石土、软岩 全护筒冲抓和冲击钻机 冲抓锥

各类土层

淤泥、细粒土、砂类土、砾

类土、卵石土

各类土层

淤泥、砂类土、砾类土、松

散卵石土 淤泥、细粒土、砂类土

各类土层

80~200

30~60 护壁

3 80~300 30~100

悬浮钻渣 并护壁

4

80~250

泵吸<40 气举150

护壁

5 80~200 50~80

悬浮钻渣 并护壁

6 80~200

100 （泵吸<气举）

护壁

7 80~200 30~60 不需泥浆

8 80~200 30~50 护壁 短程浮渣 并护壁 短程浮渣 并护壁 护壁 护壁

9 10 11 12

冲击实心锥 冲击管锥 旋挖钻机 行星式钻机

80~200 60~150 80~200 280~600

100 100 30~80 —

9 软基段桥梁桩基施工应注意的问题

1） 当桥两端处在软基预压（如加载加塑料排水板等处理措施）段时，靠近预压的桩基不可先行施工，应待预压沉降观测稳定后（宜采取反压措施）再行桩基施工。

2） 要严格按设计与规范的要求分层、分级加载，做好沉降观测，在无现场试验数据时可参照以下数据进行：

一般每7天加载厚度为30~40cm，沉降速率控制在10mm/d以内，位移控制在3mm/d以内。 3）对已施工完成的桥墩和基础，在加载的同时应进行变形观测，每1~3天观测一次，发现问题，立即停止加载。 4.1.4 施工工艺

1 泥浆的循环和净化处理

1）深水处泥浆循环、净化方法：在岸上设粘土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。

2）旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。



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2 钻孔：（以常见的几种钻机成孔方法为例说明）。 1）正循环回转法

(1) 首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。钻进过程中要经常检查转盘，如倾斜或位移，应及时纠正。

(2) 初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀，甚至塌孔。

(3) 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

(4) 在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

2）反循环回转法：

(1) 接长钻杆时，法兰接头之间垫3~5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头插入距孔底约20~30cm，注入泥浆，启动钻机时慢速开始钻进。

(2) 在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时宜用一、二档转速并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。

3）冲击钻孔：

(1) 开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

(2) 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

(3) 在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0~2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5~1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0~4.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5~8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。

(4) 冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

(5) 在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

(6) 深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。 3 成孔与终孔

1）钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。 2）每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

3）钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔



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径4~6倍。

4 清孔

清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。

5 钢筋笼加工就位

1）钢筋笼应在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。 2）钢筋笼应每隔1~2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋（φ25或28钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。

3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

4）第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。

5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。

6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。

7）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。

6 埋设检测管

对于桩径小于1.0m时埋设二根管，埋设在同一直径线上；桩径1.0~2.5m时等间距埋设三根管，桩径大于2.5m时等间距埋设四根管。所有声测管均采用φ60mm左右、整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔。

7 水下砼灌注

钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：

1）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，参照表4.1.4；导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。

表4.1.4 导 管 直 径 表 导管直径（mm）

200 250 300

通过砼数量（m3/h）

10 17 25

桩径（m） 0.6~1.2 1.0~2.2 1.5~3.0

350 35 >3.0

2）导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。

3）在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4~6m；在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4~6m。桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，1~4m



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之间取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。

4）水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。

5）灌注前，应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。 6）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。

7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

8）要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每并小时测一次，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。

9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 4.1.5 工程质量

1 成孔质量见表4.1.5。

项 目 孔的中心位置（mm）

孔径（mm） 倾斜度 孔 深

表4.1.5 钻（挖）孔成孔质量标准

允 许 偏 差

群桩：100；单排桩：50

不小于设计桩径 钻孔：小于1%；挖孔0.5% 摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm。

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤100mm；

沉淀厚度（mm）

对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤150mm 支承桩：宜≤30 mm，不得大于设计规定

清孔后泥浆指标

相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa*s；含砂率：＜2%； 胶体率：＞98%

2 水泥强度等级不宜低于42.5Mpa，用量不宜低于350kg/m3，砼的抗渗性能不低于设计要求。

砼坍落度宜为18~22cm。

3 粗集料最大粒径不应大于40mm，细集料宜采用级配良好的中砂，砼配合比含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。

4 钢筋笼制作与吊放偏差

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面偏差20mm；骨架顶面高程±20mm；骨架底面高程±50 mm。

5 所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。



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6 桩基I类桩不低于90%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。 4.1.6安全文明

1 建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，做到遵守水上作业，戴安全帽、穿救生衣、系安全带、穿防滑鞋；水上作业平台必须设照明、梯子、栏杆、安全网、风雨篷等，平台地板平整、牢固；坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。

2 所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

3 禁止随地排放泥浆，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。

4 沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。

5 起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。 6 在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志。

7 桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40 cm×60cm，白底宋体黑字。



4.2 挖孔灌注桩

4.2.1施工前提条件

1 施工前人员组织、技术资料准备和交底、材料进场与检验参照4.1.1。

2 平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

3 修建施工便道，要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。

4 准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。

5 对空压机，卷扬和焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。

6 劳动组织：必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜。每班3~4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。 4.2.2 工序

在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。挖孔灌注桩工序流程参照图4.2.2。









施工前提条件





测量复核桩位 孔口护壁

做好钻孔记录 挖土出渣

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护壁支护


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图4.2.2 挖孔灌注桩工序流程图

4.2.3 施工技术

1 挖孔灌注桩的适用范围：挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时，必须有可靠的通风保障措施，方可采用人工挖孔施工。

2 护壁

1）对岩层、较密实坚硬的土层，不透水，开挖后短期内不会坍塌的，可不设支撑。其余土质条件下，应设砼护壁，以策安全。

2）护壁砼强度等级不低于C15，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。

3）遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1~1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。

4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。

5）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。

3 孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，特别是嵌岩部分应采用风镐开挖至孔底。

4 必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。 复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。



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5 挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质


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6 砼灌注方案选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩应设置两道串筒，减少灌注时间和地下水的影响；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和砼灌注参照钻孔桩。 4.2.4 施工工艺

1 挖孔出碴

施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。

2 孔壁支护

等厚度砼支护方法较为常用，当桩身每挖掘1.2～1.5m深时，即支模浇注砼护壁厚度10～15cm，强度一般用C15，用作桩身截面的一部分时，其强度不小于桩身砼强度。两节护壁之间留20～30cm空隙，以便浇注桩身砼时更能形成整体。孔口护壁应比地面高20cm以上。

3 终孔检验

挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。

4 钢筋笼就位

安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。个别孔桩因地形限制，可在孔内绑扎。钢筋笼的制作，存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。

5 灌注砼（干灌注）

砼的坍落度宜控制在7~9cm，桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过1.0m，砼灌注应连续进行。

6 桩基检测

砼灌注桩完毕后，采用水下浇注砼要清除桩头砼，应当进行桩位恢复测量检验，待砼强度达到至少7天（一般14天）进行超声波检测。 4.2.5 施工质量

见本章4.1.5条。 4.2.6 安全文明

1 挖孔作业应进行施工安全交底，要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。 2 桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生安全软梯。

3 在桩位按照本章4.1.6条第7款设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚。

4 爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。



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5 在孔边设安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔中。

6 向周边居民做好安全宣传工作，施工期间不得进入工地。减少施工中的噪音、粉尘和振动，不扰民。

７ 出渣宜用安全不漏撒吊桶，吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。



4.3 明挖基础

4.3.1 施工前提条件

1 设计图纸及技术资料经过审核，分项工程开工报告已批复。 2 现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。 3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，并且通过检验。 4 所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位，测量放样已完成。 5 安全质量保证体系已确立，明确了工点及工序负责人。 4.3.2工序 施工放样

原地表测量，确定开挖数量

按照开挖坡率撒出开挖轮廓线

挖掘机开挖基坑至底标高30cm

砼浇注，与墩柱接触面凿毛

绑扎钢筋、立模 检验地质状况 人工清理



4.3.3 施工技术

1 基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边检查坡率和坑壁安全。

2 无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5~1.0m作为集水坑和排水沟用地。

3 挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。

4 有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为原则，同时满足自身稳定和防洪要求。

5 明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋，推荐用组合钢模。

6 弱风化岩层基底若呈倾斜形状，应凿成不小于30cm的台阶，在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底地质不受扰动。

7 基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，处理方案报监理及设计单位批准。 8 砼灌注应采用泵送或串筒灌注，罐车运输。 4.3.4 施工工艺

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1喷射砼加固坑壁施工是一种相对较复杂坑壁加固措施，其主要适用于渗水较小地层，

当基坑壁自稳时间较短且基坑较深时采用，其施工顺序如下：

1） 在基坑口按施工方案的尺寸挖环形沟槽作土模浇筑C15砼坑护筒，护筒厚度15~40cm 由土质而定，护筒应高出地面20cm。

2）护筒浇筑后3~5天方可开挖基坑，从中心向外开挖周边要求平顺，尽量不扰动坑壁，有松动应清除，一般每0.5~1.5m高度喷射一次砼，如此直至设计表标高。

3）喷射砼厚度可根据坑壁的径向压力和砼的早强强度通过计算确定，必要时可加铺φ6钢筋网。喷射作业应分段分片自下而上成环形进行并以适当厚度喷射，初喷射厚度不得小于4cm，不大于8cm，后一层喷射应在前一层砼终凝以后进行，喷射厚度应符合设计要求。

4）喷射砼终凝2小时后应喷水养护，养护时间为3~5天。基坑挖至设计标高经验收合格后，应立即进行基础施工。

2 双壁钢围堰施工

双壁钢围堰适用于深水基础施工，其制作和定位应符合以下要求：

1）双壁钢围堰应进行专门设计，其强度、刚度及结构稳定性、锚锭系统、使用期等应满足施工要求。

2）双壁钢围堰宜在工厂中按互换件或对号入座的办法制成块件，其分节分块的大小应按工地吊装、浮运设备确定。各节、块间安设防水胶条。

3）围堰内外壁应满缝施焊，无伤痕、无漏焊、无砂眼。组装成型后应对其尺寸、高度、倾斜角、焊接质量进行检查验收。

4）围堰定位、着床受水流速度、河床土质、河床冲刷等因素影响，着床前可采取仓内对称注水、灌砂砾、浇砼，冲刷区抛撒碎石等措施。采用吸泥下沉时，应向堰内补水，保持堰内水位不低于堰外，防止吸泥机直接伸到刃脚下吸泥过深。

5）注意各阶段堰内外的水面高差平衡，防止出现翻砂现象。

6）封底砼施工时，要根据封底面积设计好导管的布置及灌注顺序，应防止灌注的砼表面高差太大而出现进水。

7）围堰应在汛期、台风季节前下沉完毕且封底，必要时应成桩若干，确保安全渡汛、渡台。 4.3.5 施工质量

1基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力，并及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。

2 开挖好的基底各项质量要求如下：

1) 基底承载力不小于设计要求，如若不能满足，及时进行处理。 2) 平面周线位置不小于设计要求

3) 基底标高：土质：±50mm；石质：+50mm，-200mm。

3 明挖基础内的钢筋加工及片石砼施工应符合技术规范的相关要求。 4.3.6 安全文明

1 基坑四周应做好排水设施，距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。



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2 对于基坑深度超过2m以上时，坑内应设置供人员上下的爬梯。 3 基坑开挖出的废碴及时清理运走，运至指定的弃土场。 4 基坑需爆破开挖安全措施参照本章4.2.6条有关规定。



4.4 承 台

4.4.1 施工前提条件

1 设计图纸及文件经过审核，提出的问题已得到有关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。

2 起吊、运输等设备到位，所需的材料已进场，并通过检验，各班组人员安排就绪。 3 桩基检测已经完成。

4 砼拌和站和砼运送设备已经准备就绪。 4.4.2 工序

陆上承台：施工放样→开挖基坑→凿除桩头→清理基坑→安设底模→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生、与墩柱接触面凿毛

水中承台：凿除桩头→施工放样→安装支架→安设底模→立边模（钢套箱）→封底→绑扎钢筋→砼浇注→养生、与墩柱接触面凿毛

4.4.3 施工技术与工艺

1 承包人应按批复的施工方案进行施工。

2 桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。

3处于潮汐区的钢套箱，应利用水位变化检查套箱底和侧墙的封水情况，侧墙接缝宜采用焊接，套箱内设置必要的拉杆或井字横撑，在施工期间，必须保持拉杆或横撑处于工作状态，不得随意割除。

4 水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行，应充分考虑砼的坍落度损失，输送泵输送砼时坍落度一般控制在14~16cm之间。

5 进行水下砼封底前，应清除积淤在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水情况。

6 浇筑干砼应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积砼应设冷却系统等降低砼水化热措施。

7 砼应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。 8 大体积砼拆模除保证强度满足外，其龄期不少于3天。 4.4.4 施工质量

1 边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。

2 伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不超过10mm，对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛，其余部分顶面应抹平压光。 3承台的质量检验标准见表4.4.1

表4.4.1 承台的质量检验标准

项 目 砼强度



允许偏差（mm） 符合设计要求

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项 目 平面尺寸

允许偏差（mm）

±30


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轴线偏差 4.4.5 安全文明

15 顶面高程 ±20

1 对于无水承台基础参照本章4.1.6和4.3.6条。

2 钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度应严格按照设计方案进行，现场设置专门的指挥船。 3 在深水中采用钢套箱围堰施工时，承包人应编制详细的施工安全保障方案上报驻地监理工程师批准后方可实施。

4 深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备应经资质单位检查验收后方可使用，并应取得相应航道管理部门的许可。





5 下部构造

5.1 墩 柱、盖梁

5.1.1施工前提条件

1 现场安全质量保证体系已建立，明确了工点、工序负责人。 2 所需机械、设备等已准备就绪。

3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，配合比已确定。 4 桥梁的基础已检测完成，桥墩、盖梁的测量放样已经完成。

5 设计图纸及文件已审核，提出的问题已得到相关部门的回复，并对班组进行了详细的技术交底。

6 分项工程开工报告已得到批复，施工现场的劳动力满足施工进度的要求，施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。

７有镦粗直螺纹钢筋接头要求，应配备滚丝机和镦粗机。 5.1.2工序（见图5.1.2，盖梁略）

施工前提条件，加工墩柱模板及脚手架备料

墩柱施工放样

搭设脚手架，钢筋加工制作

钢筋绑扎

砼拆模、养生

灌注砼 模板立设

图5.1.2 墩柱施工工序流程

5.1.3 施工技术与工艺

1 墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于6mm，盖梁模板面板厚度应不小于8mm，肋板设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程带来难以克服的缺陷及困难。

2 对于固结墩施工盖梁应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩注意支座钢板的预埋，保证位置



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准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。

３ 模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板可采用拉杆固定，也可采用无拉杆模板，拉杆直径不应小于16mm，外侧套PVC管。拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。

４ 墩柱和系梁应同步浇筑，砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖洒水养生，拆模后对结构物应立即进行养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5度时，应采取蓄热养生。

５ 模板及支架的拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序进行，严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。

６ 系梁、盖梁的施工若采用剪力销方案，剪力销的预埋应注意埋设顺直，有规则，施工完毕后应采用细石砼对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与砼颜色保持一致，。

７ 墩柱及盖梁搭设的脚手架应采用扣碗脚手架或φ40钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。

８ 每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。

９ 用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。

１０ 采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；其次，在砂轮切割机上切头0.5～10mm，达到端部平整，将钢筋端头放入模腔中，调整镦粗机压泵压力进行镦粗操作；再根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在滚丝机上，将钢筋镦粗头由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝机轮的引导部分并夹紧，然后开动电机自动滚丝成丝头。 5.1.4 施工质量

1 墩柱、盖梁的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行： 模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm。

2 砼坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况砼在入模保持在5~7cm之间，泵砼送可保持在12~14cm之间。

3 砼表面不出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量做到最少。

4 使用塑料专用垫块，确保钢筋保护层符合要求，砼表面无漏筋和露块现象。 5 砼外形轮廓清晰，线条直顺，无涨模翘曲现象。

6 墩柱及盖梁砼原则上不允许进行修饰，但施工过程确因砼表面存在缺陷不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。

7 墩柱砼浇注的质量检验项目按照评定标准（交通部JTJ071-98公路工程质量检验评定标准的简称，下同）表6.13.2-5执行。

８镦粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：

（１）螺纹套筒的长度比《镦粗直螺纹钢筋接头》规范的最短长度大1cm，其两端应有塑料

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保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象；

（２）钢筋下料时，应确保切口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直；

（３）钢筋镦粗头形成圆柱型的回转体, 表面光滑，不得有明显的肋痕突起；标准型镦粗头长度大于1／2套筒长度，加长型镦粗头长度大于套筒长度，钢筋镦粗头过度段坡度应符合规范≤1／3；

（４）丝头螺牙不得有掉角、凹突现象，牙形应饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不得超过一个螺纹周长；

丝头螺纹直径和长度应满足规范要求，丝头螺纹直径应与连接套筒的螺纹内径相吻合，标准型丝头长度为1／2套筒长度、公差为＋１Ｐ(Ｐ为螺纹间距)，加长型丝头长度为套筒长度、公差为＋１Ｐ；

丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象；

（５）在套筒的标准型钢筋丝头端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型丝头的外露丝扣数不受限制,但丝头的外露长度不能超过1／2套筒长度，以保证上、下部钢筋丝头的接触面在套筒的居中位置；

（６）严格按中华人民共和国建筑工业行业标准JG／T3057－1999《镦粗直螺纹钢筋接头》规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次； 5.1.5安全文明

1 建立健全各项安全制度，坚持班前安全讲话制，落实安全生产责任制，现场设置专职安全员，项目部坚持安全定期检查和不定期抽检制度。

2 桥梁墩柱、盖梁施工的脚手架的搭设方案需经过监理工程师的批准，每隔5m应设置45度斜向剪力撑，每个桥墩灌注砼前顶部应设置不小于3㎡的作业平台，四周搭设防护栏杆，挂设安全网。

3 工地现场使用的模板、脚手架、木材等周转材料应码放整齐，保持施工现场整洁文明。 4 施工现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须佩带安全带。 5 模板的吊装需专人指挥，吊装作业时闲杂人员应撤离现场。

6 墩柱施工完成后，对于系梁、盖梁及承台四周的建筑垃圾应及时清理，运至弃土场。 7 拆模时严防因时间控制不当或操作粗犷造成结构物缺棱掉角。

8桥梁墩柱、盖梁在施工过程中应设置临时标识牌，标识牌大小为0.3m×0.5m，白底黑字，包括墩台编号、墩高、结构类型、砼标号、施工班组等内容。

9 每个墩台施工完毕后，应及时编墩、台号。将其标注在左、右幅外侧墩柱、台身上，具体要求如下：

1）编号路线里程增长方向分沿左、右幅从起点桥台、墩柱到终点桥台按数字从0、1、2、3…进行编号；

2）墩柱、台身上编号外圆圈直径为40cm，中文字体为印刷黑体，规格为10×15cm，采用红色油漆标注于距底梁3米处。



5.2 桥 台

5.2.1 施工前提条件

参照本章5.1.1条。 5.2.2工序

施工前提条件→加工桥台模板及脚手架备料→桥台施工放样→搭设脚手架，片石及砼原材料的准备→模板立设→绑扎钢筋→灌注砼→砼拆模、养生→立设顶帽及侧墙模板→浇筑、养生



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5.2.3 施工技术与工艺

1 桥台模板一般采用钢模或大型竹胶板拼装，严禁使用自制木模，模板刚度应满足规范要求。 2 竹胶板在使用过程中的穿眼应采用电钻的方式进行，严禁使用乙炔等方式进行烧割，模板的切割应采用电锯的方式进行。

3 桥台顶帽的II级钢筋直径超过25mm时，连接方法参照本章5.1.3条。

4 大体积桥台砼浇注应选择适合天气，一天中气温较低中进行，配合比中应适当控制水化热速度。

5 模板及支架的拆除、砼灌注养生参照本章5.1.3条有关要求执行。 6 桥台编号详见本章5.1.3条第10款。 5.2.4 施工质量

1 桥台的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行： 模板标高：±10mm；模板的内部尺寸：±20mm；轴线偏位：8mm。

2 对于桥台侧墙砼浇注时注意防撞护栏钢筋的预埋位置准确，与将来预制梁的防撞护栏预埋钢筋处于同一条线上；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行；桥台顶帽支座钢板的预埋，应保证位置准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。

3 砼的坍落度宜控制在5~8cm。

4 砼表面无蜂窝、麻面，水气泡小而少，无裂纹、表面平整、密实、光洁，砼色泽均匀一致，砼表面不漏筋、不露垫块。

5 桥台砼浇注的质量检验项目应按照评定标准表6.13.2-5执行。 5.2.5安全文明

参照本指南第4.3.6、5.1.5条。



6 上部构造



6.1 预制梁施工（后张法）

6.1.1施工前提条件

1 分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。 2 台座、张拉平台及龙门吊已经完成。 3 现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。

4 预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。 5 张拉设备已经相应资质部门标定。

6 张拉操作人员必须配有对讲机，以便现场及时沟通、协调。 7 一个合同段内梁片应尽可能集中预制。 6.1.2工序（见图6.1.2） 6.1.3 施工技术与工艺

1 钢筋

1) 钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。

2) 对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查，钢筋焊接时，注意搭接



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长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在25mm以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。

3) 钢筋的垫块应采用专用塑料垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底不得大于0.5m。 4) 桥面板砼的钢筋安设，竖向偏差不应大于5mm。 2 模板

1) 模板采用大块钢板，厚度不小于6mm，模板应不漏浆，其平整度、刚度应满足规范要求。 2) 外模处每隔一定距离左右布置一个附着式振动器，两侧错开布置。

3）模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

建预制梁台座

图6.1.2 后张法预制梁施工工序流程



4）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。 5）要采取可靠措施，有效固定内模，防止内模上浮或下沉。



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铺设钢板

清洁模板、涂润滑剂

制作钢筋骨架

安装钢筋骨架

安装波纹管 安装侧模板

浇筑砼

构件养护

拆除模板 制做试块

预应力束制作

清理孔道、安装钢

绞线

张拉机具校验 预应力张拉 压试件

孔道压浆封端养护 制作试块

运往梁场存梁或架设 压试件


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3 波纹管、锚垫板安装及定位

1) 在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件，精确固定波纹管和锚垫板位置。波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。

2) 为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。

3) 钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。 4 钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。

5 砼浇筑施工

1) 砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。

2) 梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。

3) 要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。

4) 夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。

5）砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面铺上薄膜或土工布，要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。

6）凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。 6 预应力筋张拉施工

1) 张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，T梁时间至少7天或遵从设计规定。

2) 张拉控制程序按规范表12.10.3-1执行。

3) 梁体预制完成后，出坑时间一般不少于10天，存梁时间一般不宜超过2个月，上拱不超过2cm。

4) 张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

5) 张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力钢绞线拉到初始控制应力0.10бk

（0.15бk），在预应力筋上标志，分2倍初始控制应力、0.5бk、1.0бk逐级张拉，同时记录伸长量与理论伸长量比较，无问题后, 张拉到бk时，测量伸长量，检验是否与计算相符，如在规定范围内，则进行锚固。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。

其张拉程序为：0→10％бk（15%бk）→20％бk（30%бk）→50％бk→бk→锚固(持荷2min)，一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记



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号，防止滑丝。

6) 钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。

7）预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。 7 压浆施工

1) 张拉结束后，立即进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。 2) 采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。

3) 压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。

4) 压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。

5) 水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

6) 为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

8 封锚

1) 孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。推荐封锚砼在梁架好后立模施工。

2) 固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。 3) 封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。

4) 封锚砼浇筑后，静置1~2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。 6.1.4 施工质量

1 预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部位置准确装好。

2 梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。

3 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准表6.12.2-1、6.12.2-2。 4 后张法实测项目见评定标准表6.14.2-3。 5 预制梁（板）实测项目见评定标准表6.13.2-8。 6.1.5安全文明

1 工作人员应持证上岗，挂牌作业。

2 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 3 张拉平台及施工架应搭设结实牢固。

4 油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

5 油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。



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6 千斤顶带压工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。

7 每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。

8 钢筋分批分品种堆放等要在明显位置标出。钢筋要离地在20cm以上，进行覆盖，加工好的半成品应堆放在钢筋加工棚内，防止生锈。

9 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

10 编梁片号

T梁预制完成后（预制板梁和箱梁移梁后），应在各梁片上标注梁片号（T梁在腹板侧面、预制板梁和箱梁在梁底）。具体要求如下：

1）标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。

2）标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁片编起，见图6.1.5。











里中



程 行央

行

增车 右分

车 左

长 幅 隔 幅

方 带 向 左右 左 右主 主 侧 侧 侧 侧 线 线 桥 桥 第 第 一一 片片 梁梁 从 从 右右 侧侧 算算

起 起 左侧



第一跨









右侧

跨 线 桥 最后一跨

第一片梁从右侧算起

图6.1.5 梁片编号顺序示意图

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3）编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5 cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片跨中处，见表6.1.5。

表6.1.5 梁片标识 桥 名 施工单位 监理单位 浇注日期

年×月×日 ×××大（中、小）桥

梁 号 张拉日期

年×月×日 左（右）×—×

6.2 预制梁施工（先张法）

6.2.1施工前提条件

1 审核设计文件，进行技术交底。

2 做好施工所需的劳动力组织、机械设备组织、材料组织。 3 做到预制场内清洁，布局合理有序。 6.2.2 工序（空心板为例）

施工前提条件→涂隔离剂→张拉钢绞线→绑扎钢筋→立侧模端模→浇筑砼→养护→封端砼→放张→移梁

6.2.3 施工技术与工艺

1 为了便于脱模，在浇筑砼之前，对台面及模板应先刷隔离剂。预应力筋遭到油污时一定要清除干净。

2 施加应力所用的机具设备及仪表应专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检验和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用之前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

3 预应力筋的张拉应按设计和规范表12.9.2-1执行。

4 浇筑砼时先铺底振捣后穿入气囊芯模（木模、钢模略），最后浇筑第二阶段砼。铺底时应避免振动器碰撞钢绞线，以防发生意外。芯囊使用前应经过检查，不得漏气，安装时应由专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊应涂刷隔离剂，每次使用后，应妥善存放，防止污染，破损及老化。从开始浇筑砼到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。

5 浇筑时防止空心板芯模上浮、下沉和偏位，措施可参考如下：

1） 沿梁长度每隔1m绑扎一道φ6定位箍筋，直径与气囊相同，并与梁的架立钢筋相连，绑扎牢固。

2） 在气囊顶部布置2~3根通长钢筋与定位钢筋连为一体。

3）在空心板跨中和四分点处埋设一根长度和顶板厚度相同的φ3cmPVC管，用以观察气囊上浮、下沉情况。

4） 对称、平衡地浇筑砼，砼坍落度宜取4cm左右，可在施工中总结。



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6 预应力筋的放张

1) 先张法预应力筋放张时，构件砼强度应符合设计与规范要求。放张前，最好在现场先剪断2~3根预应力钢丝，测定钢丝回缩值情况，如钢丝平均回缩值符合要求，再正式进行放张。

2) 预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未要求时，应分阶段，对称，相互交错的放张。在预应力筋放张之前，应将限制位移的侧模，翼缘模板或内模板拆除。

3) 对配筋不多的钢丝，可采用逐根锯割剪断。对配筋多的钢丝，应采用同时放张，不允许逐根放张，否则最后几根钢丝会由于承受拉力过大而突然断裂，导致构件端部开裂。

4) 对张拉力大的多根冷拉钢筋或钢绞线，应采用同时放张。

5) 预应力筋全部放松后，用砂轮切割外露钢筋，并用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。长线台座上预应力筋的切割顺序，宜由放张端开始，逐次切向另一端。

7 空心板梁存放期不宜超过2个月，端头垫枕木平放，不准垒堆，跨中上拱不超过2cm。 6.2.4 施工质量

1 应选择品质优良的砼，尽量采用大粒径、强度高的骨料，严格控制砼坍落度，以减少因砼收缩和徐变引起的预应力损失。

2 拌和料中可掺入适量的减水剂，严格控制水、水泥、减水剂用量准确到±1%，骨料用量准确到±2%。

3 振捣棒振捣尽量不碰及钢筋和模板；气囊安装后，其下方不得过振，防止砼挤入使气囊上浮。 4 浇筑砼时，应分底板、腹板、顶板顺序进行。

5 钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准表6.12.2-1、6.12.2-2。 6 预制梁（板）实测项目见评定标准表6.13.2-8 。 7 钢铰线先张法实测项目见评定标准表6.14.2-1。 8 外观质量要求参照本章6.1.4条。 6.2.5 安全文明

1 建立完善的安全责任体系，由专人负责检查。

2 张拉时严禁台座附近有闲杂人员，所有施工人员必须佩带安全帽。

3 张拉台座两端均砌筑高度不小于1.5米的安全防护墙，以保护张拉人员的人身安全。 4 电线横穿道路时应有保护措施。 5 梁片编号详见本章6.1.5条第10款。 6 其他参照本章6.1.5条有关规定。



6.3 预制梁安装

6.3.1施工前提条件

1 桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收，其标高、平整度、水平度等指标符合要求。

2 对于负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行适当的培训，人员配置全面、合理。如应有起重工、电工、架子工、电焊工、测量员，特别工种人员必须持有上岗证。

3 架梁使用的手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材料均已进场。

4 梁片生产已经满足架设需要并达到设计要求。



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6.3.2工序（见图6.3.2，架桥机架梁为例，其他方法从略）

轨道铺设

架桥机拼装

架桥机配重 支座制作

架桥机防护栏安装 架桥机移跨 支座垫石检查

T梁运输

T梁运输

架桥机定位 置放橡胶支座

起吊T梁纵移1、2#平车

T梁运至架桥机下

T梁纵移 T梁就位

架桥机复位

下一片梁体架设

图6.3.2 架桥机安装预制梁施工流程

6.3.3 施工技术与工艺

1垫石、支座：

1)支承垫石的砼强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就 位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施， 使梁就位准确、支座受力均匀。

2) 支承垫石内或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。

3) 所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应要求热浸镀锌。热浸镀锌防锈处理应参照《高速公路交通安全设施设计技术规范》波型梁护栏的要求实行，螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或离心处理。

4) 支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。



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5）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度（邵氏）、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。

6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边梁（板）的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受力。

7）支座安装后要及时清理杂物，拆除临时支座或其它临时固定设施。 2 预制梁安装

1) 梁体吊离台座时应检查梁底的砼质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等），为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，为此运送至现场前必须附有合格证明材料。

2) 预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，应及时联系设计单位，提出有效的措施。

3) 检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。

4) 梁体安装就位在固定前，应进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇注接头砼，在焊完后必须进行复核，并做好记录。

5) 梁体接头砼强度应符合设计要求，并以设计规定强度的砼和符合施工缝处理要求的方式进行浇注。在接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇注接头砼。

6）梁体安装就位后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合设计要求。 3 架梁：

1) T梁架设宜采用架桥机或钢导梁方式，板梁可采用起重机架设。未经批准，不得采用人字桅杆架设。

2) 梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2~3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。

3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。

4) 梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。 5) 梁体的安装顺序，除特殊情况外，一般应由边至中再至边进行安装。

6) 梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫

7) 梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过５km／h。送梁车前后均应有专人负责指挥。

8) 在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3％。枕木距离应能确保安全。 4 负弯矩预应力施工

1）负弯矩预应力施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理。

2） 不得先穿束后浇筑梁端连续段砼，梁端连续段砼强度必须达到设计要求后方可穿束进行负弯矩预应力施工。

3）张拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进行检查。 4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短

后长束并待短束封锚砼强度达到80%以上方可张拉长束的顺序进行。



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5）端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等应清除干净，封端砼槽口清理合格后方可填筑砼。 6.3.4 施工质量

1 安装后构件不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。

2 梁板就位后湿接缝要及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填要密实。 3 支座接触必须严密，不得有空隙，位置必须符合设计要求。 4 活动支座必须按规定上油润滑。

5 梁、板安装实测项目见评定标准表6.16.2。

6 支座安装规定值或允许偏差见表6.3.4。

表6.3.4 支座安装规定值或允许偏差 项次 1 2 3 4 5

活动支座

支座四角高差

(mm)

检验项目

支座中心与主梁中心线(mm)

高程

承压力≤5000KN 承压力＞5000KN

规定值或允许偏差 应重合,最大偏差<2 符合设计要求

＜1 ＜2 必须对正 ±250 ±25

根据安装时的温度与年平均最高、最低温差计算确定

必须平行＜5′

支座上下各部件纵轴线 顺桥向最大位移（mm） 双向活动支座横桥向最大位移 横轴线错位距离（mm） 支座上下挡块最大偏差的交叉角

6.3.5安全文明

1 为保证架梁的质量和安全，操作人员应为专业队伍。架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

2 使用钢轨的，钢轨的两侧必须设置限位装置，并经常检查限位装置的完好性。 3 滑轮运转不正常情况下，应立即停止进行检查。钢丝绳必须每天检查。

4 作为架梁时工作人员行走的“天桥”，必须设置严格、规范的防护栏杆，确保施工安全。 5加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，在统一指挥下进行作业。



6.4 支架式现浇

6.4.1施工前提条件

1 审核设计文件，现浇施工方案已经审批，对施工班组进行技术交底。

2 人员到位，并配置合理，支架现浇施工中应有测量员、架子工、木工、钢筋工、砼工、电工、电焊工等。

3 支架现浇施工中的支架、模板、起吊等设备耗用量大，钢筋、水泥预压材料等用量多，应组织材料、设备提前进场。 6.4.2工序



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本流程图（见图6.4.2）系预应力钢筋砼现浇箱梁的施工流程，针对其它形式的砼结构浇注只需跳过相应的预应力施工步骤即可。图中下一步工序的实施是在上一步工序完成合格之后进行的。

支承方案的比选

地基处理 拼装支架

铺设纵、横方木

支架预压

制作模板

安装支座、底模、侧模 安装底板、腹板钢筋

安装预应力管道 安装芯模

可分两次浇注

一次浇注

浇注底板及腹板砼

处理施工缝 安装顶板钢筋

安装钢筋、预埋件、预留孔

浇注砼

养 生

穿 束

压浆

封锚

拆除支架及模板

施加预应力

试件强度

图6.4.2 支架式现浇梁施工工序流程

6.4.3施工技术与工艺



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支架现浇施工大体分四个阶段：支架的拼装与预压，模板的安装，钢筋的加工与安装， 砼浇注。由于支架法施工支架和模板用量较大，工期较长，故施工组织显得很重要，应该制定详实可行的施工用料、用人计划。并考虑一些突发性的天气如暴雨、强风、大雪等自然因素的影响。

1支架地基的处理

地基应进行妥善处理，确保现浇施工安全。地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外0.5m，地基处理妥善后，应尽快修整排水设施，以免雨水浸泡。

2 支架、模板的设计 1)支架的类型

支架按其构造分为支柱式、梁式和梁柱式支架，其适用范围参照表6.4.3；按材料分为木支架、钢支架、钢木混合支架和万能杆件拼装的支架。各种类型的之间应结合具体的施工情况选择。

表6.4.3 支架适用范围

支架类型 立柱式支架 梁式支架

适用范围

用于陆地或不通航河道以及桥墩不高的小跨径桥梁施工

根据跨径不同，梁可采用工字钢、钢板梁或钢桁梁。工字钢适用跨径小于10m，钢板梁适用跨径小于20m，钢桁梁用于跨径大于20m的情况。

梁柱式支架

用于桥梁较高，跨径较大或必须在支架下设孔通航或排洪时的情况。

2) 模板推荐采用全新的竹胶板。模板、支架的设计原则、一般要求、稳定性等详见规范。 3) 支架、模板的设计计算书及预压方案应经监理工程师审批。

3 搭设支架时应做到横杆水平、立杆竖直，还应加设剪刀撑以增加整个支架的稳定性。 4 支架的预压与预拱度 1）预拱度设置

（1）预拱度设置应按设计要求考虑。若设计未特别注明，可按照有关规范方法或参照以下方法计算，其考虑的主要因素：

δ1——卸架后上部结构自重及50%活载所生的竖向挠度； δ2——支架在荷载作用下的弹性压缩； δ3——支架在荷载作用下的非弹性压缩； δ4——支架在荷载作用下的非弹性沉陷；

δ3、δ4两项是非弹性变形，通过预压之后即可消除。对于δ1可按梁砼浇注完毕成型后按结构力学的方法求算出来。δ2可按如下的方法求求出：

因为δ2是荷载作用下的弹性变形，故可认为δ2=H卸载后-H卸载前，使δ2更具有普遍意义，

2

h

i1

n

i

n

其中 Δhi=Hi卸载后 -Hi卸载前，Hi卸载后为第i个观测点最终卸载后的高程，Hi卸载前为最终卸载前的高程，n为布置观测点的数目。注意在选取观测点值时，经分析原因后删除那些明显不符合逻辑的测量值。

由此砼浇注施工前的支架预拱度应为f拱=δ1+δ2



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（2）根据上述方法计算出跨中预拱度，其它各点的预拱度以此点按直线或二次抛物线进行分配。

2) 支架的预压

现浇结构施工前必须进行支架预压，以检验支架设计的合理性和支架结构的可靠性，并可校验支架变形情况。

（1）加载的方法

支架的预压方式可用土袋或沙袋预压，也可采用水箱滚动预压等。预压的重量和时间应能满足设计和规范的要求，预压前应对临时荷载的重量进行检验。

（2）布点及观测

从开始加载就应布设好观测点，观测点的布设要上下对应，目的是既要观测地基的沉降量（垫木上），又要观测支架、方木的变形量（底模上）。观测点的数量应为横、纵向每2米一个，即每4平方米上下各一个点。观测次数一般为加载前、加载完毕、加载12小时、加载24小时、加载48小时和加载完毕共6次。应按时、准确、认真地测量数据。最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠的数据。

（3）支架的预压应加强稳定性观测，确保安全，一旦发现变形量不收敛则立即采取卸载或紧急撤离等措施。

（4）加载和卸载程序都须严格根据结构特点和监理工程师的批准进行。 5 砼浇注

1) 砼应尽量采用一次性浇筑。砼的配合比应由试验室提前试配，并经监理工程师批复。砼的拌和应严格按施工配合比控制。

2) 砼浇注前应用高压风将模板吹干净，对掉入钢筋架的任何杂物都要清理干净。对浇注范围内的模板应洒水湿润，浇注到下一段时再湿润，以防新浇注的砼失水较快影响胶结硬化。

3) 砼浇注采用水平分层，斜向分段，横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式从低端向高端纵桥向连续浇注。对于箱型梁同一截面，浇注砼时应先浇注腹板处，再从工作口浇注底板处，最后再浇注顶板砼。砼浇注过程中应充分振捣密实，不可漏振或过振。

4) 砼浇注完毕，待收浆后用土工布覆盖洒水养护。养护时间不得小于7天。

5）现浇空心板的内模（气囊）定位措施可按本章6.2.3条第5款；现浇箱梁内模定位措施可参照：

1）内模避免漏浆，内模与底模之间每隔1.0m按底板厚度设置垫块。

2）每隔1.0m用Φ12钢筋U形箍固定在底模上，防止浇注砼时振捣过程中内模下沉，移位或上浮。

3）分层、对称浇筑，分层、对称振捣。 6 预应力施工

1）张拉前砼的养生时间至少5天，且须达到砼设计强度。 2）其余参照本章6.1.3条和6.2.3条。 7 模板拆除及卸架

1) 当砼强度达到2.5Mp后，方可拆除非承重模板。当砼强度不小于设计强度标准值的75%时，方可拆除承重模板，拆模时应小心，不得有震动、重敲、强扭，防止薄板、变截面处砼产生裂缝。

2) 对预应力梁，应在预应力筋张拉完毕后或张拉到一定数量之后，再拆除承重模板，以免梁体砼受拉造成不良影响。

3) 梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并要求对



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称、均匀、有顺序的进行；同时要求各节应分多次卸落，以使梁的沉降曲线逐步加大。通常简支梁和连续梁可从跨中向两端进行；悬臂梁则应先卸落挂梁及悬臂部分，然后卸落主跨部分。此项工作宜在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥以策安全。 6.4.4 施工质量

1 模板接缝紧密，拆模后不漏浆，无蜂窝、麻面，表面光洁。 2 线条清晰直顺，无掉块。

3 骨料不外露，不露筋，钢筋保护层厚度符合要求。 4 现浇梁板实测项目见评定标准表6.13.2-9 6.4.5 安全文明

现浇支架施工为高空、双层作业，必须有完善的安全防范措施：

1 组织施工人员进行安全教育和安全学习。对整个施工工序及操作要点进行全面的技术交底，使所有的操作人员和管理人员掌握操作技术。该项工作应由主管工程师亲自安排，专职安全员监督落实，并作好记录。

2 设立安全领导小组，制订安全规章制度，由专职安全员现场监督落实。

3 所有进入工地人员必须戴安全帽。高空作业人员必须带安全带和防滑鞋。设上下扶梯，扶梯周围挂安全网。

4 支架的两侧应有工作平台，边侧设高度不小于1.80m的安全防护栏，侧面满挂安全网。梁翼缘下的支架上应铺脚手板，并与支架连成整体，不得留有空头板，脚手板的端头设有栏杆和安全网。安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等必须经专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用。防护设施完成后经安全领导小组验收合格后方可投入使用。

5 对于跨路时封闭的道路，要根据现场实际情况，设置隔离栏杆和醒目的标志牌、限速牌，夜间要设置指示灯。对于要在支架中设行车通道的，则行车道两旁的支架要设置防撞设施，两头要有专人指挥交通。通道顶部要设置一层隔离板，侧面挂设安全防护屏，使施工材料、机具不能落到行车道上，以策安全。

6 现场布置有序、整洁，避免施工废物、噪音污染周围环境。 7 箱体内杂物、垃圾清理干净，不积水，设好通气孔。



6.5 悬臂浇筑

6.5.1施工前提条件

1 做好0#块、悬浇段施工组织设计，分段安排材料、人员、设备的投入，环环紧扣，确保施工有条不紊进行。

2 提前做好各预埋件和挂篮的加工；检修砼拌和楼、输送泵、备用电等相关机械设备。 3 钢绞线、千斤顶等材料设备完成试验和标定。

4 箱梁砼配合比及7天、28天强度和弹性模量数据齐全。

5 0#块、悬浇段施工技术交底完成，技术交底工作应面及技术管理人 员、施工班组、测量班组、试验室、拌和楼等。

6 挂篮制作并预压，数据采集完毕。成立悬浇监控部门，形成数据采集（测量）→数据整理



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→确定立模标高→签发的工作程序。

7 确定边跨、中跨合拢段方案。 6.5.2 工序

总体工序：托架预埋→0#块施工→挂篮安装→1#块浇注→挂篮前移→循环作业至倒数第二块悬臂段→完成边跨现浇段→最后一次悬臂浇注→同时对称拆除所有挂篮→边跨合拢→张拉后拆除合拢吊架及桥台旁支架→中跨合拢→张拉完成后拆除吊架。

各分项工序流程（0#段）：施工前提条件→支架安装→底模安装→侧模支架及模板安装→底板钢筋安装→横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装→内模及支架安装→顶板钢筋及纵向预应力管道安装→砼浇筑

悬浇段施工工序流程：见图6.5.2

调整挂篮底模

测量顶板、底板标高

拧紧前后吊杆

安 装 钢 筋

安装竖向预应力筋及纵横向预应力管道

按施工配合比制作试件

灌注梁段砼、养生

穿束、拆端模、凿毛、安千斤顶

压试块

纵向预应力张拉

纵向预应力压浆

张拉竖、横向预应力筋、压浆

松挂篮吊杆

滑移挂篮进入下节段

图6.5.2 悬浇段施工工序流程

6.5.3 施工技术与工艺

1 悬浇施工必须采用专用挂篮，挂篮自重不宜太大，又应有足够的强度、刚度。



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2 波纹管定位准确，搭接平顺、严密，钢筋安装时避免伤及波纹管，不发生漏浆现象。严禁直接踩踏波纹管，绑扎钢筋时应在其上铺设木板或竹胶板等。在波纹管内安放与波纹管内径略小的PVC管，以增加其刚度，穿预应力束前应予以拔出。

3 砼浇筑前应对立模标高、预应力筋管道、钢筋、预埋件、配合比、砼接缝处理情况等进行全面检查。

4 砼浇筑时应由前端向后端浇筑。箱梁腹板较高时，应在底部安附着式振动器振动。人员不能进入腹板振捣时，应开观查孔，监控砼的浇筑与振捣。

5 顶板面砼应采用平板振动器振捣，浇筑完进行抹平后进行横向拉毛，底板顶面进行抹面处理。施工时应确保箱梁顶面横坡的准确。

6 砼浇筑完成并初凝后，应立即开始养护，养护采用覆盖式，箱梁内部底板顶面必须养护。冬季宜采取温水蓄热养护。

7 砼可采用早强措施，使砼的强度及早达到预加应力的强度。预应力砼强度必须达到设计规定强度后才能张拉。钢束严格按设计规定张拉顺序，并应同时对称张拉，有关要求参照本章6.1.3条和6.2.3条。

8 压浆有关要求见本章6.1.3条第7款，压浆时应保证无震动干扰。

9 监控量测数据的采集应在日出前或阴雨天，以消除悬臂梁挠度由于温差引起的误差。 10 数据采集主要工况为：浇筑前、浇筑后、张拉后、挂篮移动后的数据及对墩顶位移、应力变化等数据的相应收集和控制。

11 现浇连续段一般为支架现浇，应进行预压、设置落梁装置和设置施工预拱度，在较弱地基地段施工还应进行地基处理。

12 连续梁的合龙：合龙应在设计、监控、监理等部门指导下进行，合拢前应进行48小时连续观测，记录悬臂段标高随时间的变化曲线，合龙应在一天中最低气温时完成。合龙时安装合龙吊架，但不得与主梁紧固（务必保持放松状态，纵向钢筋只允许绑扎一端，另一端必须保持自由），合拢段压重必要时根据标高调整，压重的重量标高调整完毕后，在最低温度时焊接合龙临时劲性骨架，紧固模板，绑扎纵向钢筋的另一端，张拉临时合龙预应力筋，浇筑合龙段砼时应同步卸载减少压重。 6.5.4 施工质量

1 悬臂浇筑或合拢段浇筑所用的砂、石、水泥、水及添加剂的质量和规格，必须符合规范和设计要求。

2 悬浇块件前，必须对桥墩根部（0号块件）的高程、桥轴线作详细复核，符合设计要求后，方可进行悬浇。

3 悬臂施工必须对称进行，并确保轴线和挠度达到设计要求和在允许误差范围内。 4 在施工过程中，梁体不得出现受力裂缝。出现裂缝时，必须查明原因，经过处理后方可继续施工。

5 必须确保接头质量，拆模后立即进行人工凿毛，相邻块段的接缝平整密实，色泽一致，棱角分明，无明显错台。

6 线形平顺，梁顶面平整，每孔无明显折变。

7 砼表面平整密实，蜂窝麻面的面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。



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8 悬臂浇筑实测项目见评定标准表6.18.2-1。 6.5.5 安全文明

1 高空作业对人梯、扶梯、安全设施参照本指南5.1.5条，桥面栏杆应随悬浇段同步延伸设置，设置钢架预应力张拉平台。

2对0#块托架、挂篮和现浇段支架的设计、施工方案必须有技术部门和安质部门的检算和验收，按要求做好预压试验，各安全系数应满足规范和设计要求。

3 预埋件必须准确、安全，确保托架安设与设计相符、安全可靠；各连接部件必须保证稳定可靠，采用焊接时必须满足规范。

4 钢管架的搭接严格按照有关安全操作规程操作。

5 0#块和悬浇段的施工，应充分考虑砼拌和能力、输送能力，宜一次浇筑到位。若分层浇筑，应尽量缩短时间差，确保砼收缩变形和砼外观一致。

6 挂篮拆除拼装和前移应按有关要求，保持对称同步进行。 7 起重工作必许严格按《安全规范》进行操作。

8 箱梁悬浇施工过程中遵循对称，纵横均衡，同步进行的施工原则。

9 张拉工作时千斤顶外不许站人。 压浆时配带防护镜，出浆应进行收集，不得让浆液直接排到桥面。

10 做好桥面排水工作，确保桥面不积水，排水孔下端应低于砼底面1cm以上，使排水不污染梁体表面。

11箱室内的模板及建筑垃圾必须清理。

12加强天气预报信息收集工作，遇强台风来袭应按规定做好防护工作。



6.6 桥面铺装

6.6.1施工前提条件

1 人员：建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，合理配置施工班组，合理配置劳动力。

2 材料：根据工程进度需要，制定合理的材料需要量计划，并组织材料采购，按规定地点和指定方式进场储存堆放。作好进场材料的试验工作。

3 机械：各种设备应提前进场，施工机械设备应在施工前做好安装调试工作。 4 实行作业交底制度，对桥面铺装的各个工序，各种工班进行详细交底。 6.6.2 工序

清除桥面浮渣、清洗桥面→精确放样→绑扎钢筋→安装模板并清扫→安装振动梁→砼浇筑→整平、拉毛、养生。

6.6.3 施工技术与工艺（沥青砼桥面略）

1 桥面湿接缝施工前后，均应对梁面进行纵、横向联测并提交梁顶实测标高，凡相邻梁片翼板高差施工误差大于2cm以上，应采取措施调整，并得经监理工程师批准后方可施工，以确保桥面铺装的厚度。凿除浮渣、浮浆，清除杂物，并用高压水枪冲洗干净。浇筑前，梁面应干净且保持湿



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润，没有积水。

2 采用四等水准测量将高程控制点布设于桥头桥中桥尾稳固处，并与其他水准点联测，确保其准确性。在梁面上，按纵向每5m间距测设中线点（共三条：左右护栏内边缘与单幅中线点），并初测中线点高程。

3 按设计位置进行钢筋绑扎，严格控制钢筋网标高，钢筋网垫石推荐采用未经磨光的石板片，钢筋网宜采用点焊。

4 根据对中线点的初测高程，安装模板，模板采用∠40mm角钢作为模板，每85cm间距设置预埋螺栓，作为模板支撑，模板顶面高程作为桥面铺装高程。根据模板高程调整钢筋，满足钢筋保护层要求。

5 用滚筒进行提浆粗平，有专人检查与砼面接触情况，并及时填挖。使滚筒保持滚动状态，而且与砼面没有空隙。砼的施工要注意平整度的控制，养护采用土工布覆盖洒水养护。

6 摊铺时砼料应略高于模板，采用刮尺刮平，刮尺应紧贴模板，横桥向反复撮动，纵桥向平稳前移，并观察与砼面接触情况，及时调整砼坍落度，刮尺必须有足够的强度，防止变形。用直尺检查平整度，并由熟练工人精平，采用塑料扫把横向对砼进行拉毛，拉毛要顺直。

7 做一段铺装作为试验段，认真总结，符合要求后方再大面积施工。

8 夏季施工，避免在中午11点至15点高温天气下施工。做好防雨措施，准备一定长度的人字型避雨蓬，遇雨时，应立即停止施工，做好已施工段的防雨工作。

9 根据模板高度合理调整钢筋的高度，合理分配上保护层与下保护层的大小，防止因保护层过小而产生裂缝。

10 砼收浆后立即覆盖土工布养生，严禁此时用流水直接冲刷砼，并保持湿润满7天。在已浇砼初凝后不得采取砂浆或砼进行薄层贴补。

11 对需安装伸缩缝处的水泥砼桥面，应先连续浇筑砼，然后切缝开槽安装伸缩缝。 12 砼未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。 6.6.4 施工质量

1 桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求；泄水孔下周围10m范围有房屋、通道的，一律设置引水管道至桥下排水沟。

2 铺装层表面无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。 3 除施工缝外，铺装层面无干缩或湿缩产生的裂纹。 4 施工接缝密贴、平整、无错台。 5 钢筋网现场质量检验见表6.6.4-1。

6 桥面铺装现场质量检验见表6.6.4-2。

表6.6.4-1 钢筋网现场质量检验表

检验项目 项次 检验项目 检验方法和频率 1 2 3

网的长、宽（mm） 网眼尺寸（mm） 对角线差（mm）

±10 ±10 10

用尺量

用尺量，抽查3个网眼 用尺量，抽查3个网眼对角线



表6.6.4-2 桥面铺装现场质量检验表



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项次 1 2

检验项目 强度或压实度 厚度（mm） 平 整 度 横坡

IRI(m/km) σ(mm) 水泥砼

规定值或允许偏差 在合格标准内 ＋10，-5 水泥砼 3.0 1.8 ±0.15％

检验方法和频率 按评定标准附录B或D检查 对比路面浇筑前后标高检查，每

100m5处 平整度仪：全桥每车道连续检测，

每100m计算IRI或σ

每100m检查3个断面

3 4

6.6.5安全文明

1 建立健全安全保证体系，对现场工作人员进行安全文明教育，强化安全意识。

2 在桥梁边缘设置安全网，桥头设安全责任、警示标识牌，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人配备安全带。

3 针对桥面钢筋多且面广的特点，设专职电工每天对用电设备、线路进行全面检查。 4 桥头设栅栏，非施工人员和外来车辆严禁入内。



6.7 护 栏

6.7.1施工前提条件

1 人员准备：合理配置施工班组，合理配置劳动力。

2 材料情况：根据工程进度需要，组织材料按规定地点和指定方式进场储存堆放，做好进场材料的检验工作。

3 设备情况：根据工程需要组织机械设备到位。

6.7.2 工序

精确放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模→养生 6.7.3 施工技术与工艺

1 精确放样

对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，应对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。

2 钢筋的制作与安装

钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。

3 模板安装

1) 模板加工按机械制造的工艺进行，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保砼施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证砼的外观质量。



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2) 选用专用脱模剂保证砼颜色均匀，表面光滑。

3) 在距离梁面10cm高的位置预埋40cm的内支撑钢筋，确保其下部的断面尺寸，并用拉杆拉紧。顶面采用17cm钢筋作为支撑，用拉杆拉紧，保证上部断面尺寸。在护栏内侧一定距离预埋钢筋作为顶拉模板的支撑点，牢固支撑护栏模板，确保其牢固稳定性。

4) 模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。

5) 护栏断缝设置于墩顶及跨中，对于跨径大于30m以上的，可适当加设断缝，防止砼在行车荷载下的应力集中砼断裂并保证断缝垂直整齐。断缝采用泡沫材料断开，端头模板要用钢板。

4 砼施工

1) 砼应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，砼浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层砼5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以砼表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免砼表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。

2) 浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。 3）护栏底严禁用砂浆支垫，应浇筑同标号砼。

4）夏季施工时宜采用低水化热水泥，尽量不用525水泥。 5 模板的拆除

模板拆除要务必小心，避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。 6 养生

采用干净的无纺土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。

7 做好试验段工作，做一段护栏作为试验段，认真总结经验加以改进，符合要求后方可进行大面积施工。

8 夏季施工，避免在11点至15点时间内高温天气下施工。雨季施工时，备有塑料膜，遇雨时，应及时覆盖。 6.7.4 施工质量

1护栏砼表面的蜂窝麻面面积不超过该面面积的0.5%，深度不超过10mm。

2 同一跨内的单侧护栏应一次性浇筑，端头模板应用钢模板，以保证端头外观平齐。 3 护栏面和接缝处不得有开裂现象。错台、平整度、外观质量问题要及时处理，并保证颜色一致。顶面平顺美观、高度一致。

4 护栏全桥线形直线段顺直，曲线段弧形圆顺，无折线与死弯。 5 护栏安装实测项目见评定标准表6.38.2-2。 6.7.5 安全文明

1) 建立健全安全保证体系，制定文明施工的各项规章制度，对现场人员进行安全教育，强化安全意识。



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2) 在桥梁边缘设置栏杆，挂安全网，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人必须系安全带。

3) 桥头设栅栏，非施工人员严禁入内。

4) 合理布置施工场地，在左右幅中间布设引水管道。材料应分类集中堆放，做到场地整齐。施工废料应单独集中堆放并及时处理。

5) 做好临时泄水孔，让桥面污水直接排入桥下，避免污染梁面。



6.8 伸 缩 缝

6.8.1 施工前提条件

1 建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，由厂家或专业队伍到现场负责安装施工。 2 根据工程进度需要，制定合理的材料进场计划，材料应固定平放防变形。伸缩缝产品必须有合格证，经验收后才能用于安装。

3 检查和整改预留槽宽度，预埋钢筋定位准确，经验收合格。

4 伸缩缝预留槽在铺设沥青砼路面之前，应用C20素砼填平，缝底垫衬板。 6.8.2工序

无论是水泥砼还是沥青砼桥面，均应采用反开槽施工：

预留槽口放样→切割伸缩缝预留槽→调整伸缩缝预埋钢筋→清除槽口杂 物→安放伸缩缝→标高检查→锁定、绑扎钢筋→支模→检查、浇注砼 6.8.3 施工技术与工艺

1 应先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可大面积施工。 2 钢制支承式伸缩缝安装技术与工艺：

1）施工前必须彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，严禁残渣弃留在墩、台帽上影响支座。 2）采用焊接接长梳形钢板时，应按设计的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，应对焊后的变形进行矫正。

3）按设计标高将锚栓预埋入预留孔内，然后焊接锚板，并调整封头板使之与垫板齐平。 4）安装时要将构件固定在定位角钢上，以确保安装精度，同时应防止产生梳齿不平、扭曲及其他变形，要严格控制好梳齿间的间隙。

5）在钢梳齿根部钻适量小孔，以便浇注砼时砼中空气能顺利排出。 6）砼浇筑后，应及时将定位角钢拆除，并做好砼养生。 3 模数式、毛勒式伸缩缝安装技术与工艺：

1）伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。 2）用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm（行车道处）。伸缩缝砼模板安装应严格安装，确保不漏浆。

3）伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再



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加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。

4）浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止砼渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。

4 开槽及浇筑砼

1）铺筑沥青砼时要保证连续作业，要求在伸缩缝两边各20m范围内不能停机，以免因机器停止、起动影响此段路面平整度，从而影响伸缩缝的安装质量。

2）伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下砼密实。

3）砼应避免高温下施工，浇筑砼时，要振捣密实，不得有空洞。砼现场坍落度宜控制在8~10cm较合适。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。

4）每一条伸缩缝砼必须做一组砼试块。

6.8.4 施工质量

1 伸缩缝锚固牢靠，不松动，伸缩性能有效。 2 伸缩缝开槽后检验项目见表6.8.4-1。

表6.8.4-1 伸缩缝开槽后检验项目



检测项目 预留槽杂物清理 预留槽宽度 预留槽深度 梁体间隙宽度 梁体间隙杂物清理 墩台帽杂物清理 预埋筋方向 预埋筋数量 预埋筋牢固性

规定值和允许偏差

无杂物 ±2.5cm ±1.0cm ±1.0cm 无杂物 无杂物 符合设计要求 符合设计要求

牢固

检查方法及频率

目测 尺量每半幅测3点 尺量每半幅测3点 尺量每半幅测3点

目测 目测 量角器 数量 用撬棍撬

3 伸缩缝安装检验项目见表6.8.4-2。

表6.8.4-2 伸缩缝安装检验项目



检测项目

砼强度 钢筋焊接长度 开锁温度 砼平整度（横向）

规定值和允许偏差

符合设计要求 按设计或焊接规范要求 按厂家提供的温度 3mm/2m

检查方法及频率

砼试件1组/条（半幅） 尺量

温度计1次/道

3m直尺1处×3尺（半幅）

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砼平整度（纵向） 2mm/2m 2m直尺5处×1尺（半幅）

缝轨高差 安装后缝顺直度 外观鉴定

单缝1mm，双缝1.5mm 6mm/缝

无污染与划痕，油漆饱满

尺量≮5处/道 用线绳测尺量 目测

4 伸缩缝安装实测项目见评定标准表6.36.2。 6.8.5 安全文明

1 建立安全文明施工体系，对现场工作人员进行安全教育，强化安全意识。

2 在桥面伸缩缝施工时，应封闭并分左、右幅施工，做好安全警示标，注意来往施工和过往车辆的安全。所有伸缩缝材料应放置在封闭区内，平放防晒，加设防撞措施。

3 施工人员进场必须戴安全帽，严禁穿拖鞋进入工地。

4 为防止施工污染桥面，从伸缩缝槽口两端沿桥纵向应铺上足够长度的彩条布。伸缩缝完成后，应对污染、损坏的桥面系、盖梁、台帽、桥下进行彻底清理、修理。

5 对已施工完毕的伸缩缝要进行专人看护，在伸缩缝装置两侧砼强度满足设计要求后，且不少于7天，方可开放交通。若因条件限制，则必须在缝上设临时行车的钢制桥。



6.9 搭板和锥坡

6.9.1施工前提条件

1 台背回填已完成，其填料应用透水性材料，分层夯实，层层检测。台 背回填前应在土基或一合适高度上设置泄水管或盲沟。

2 对桥头搭板（埋板）处路基进行测量，保证标高、横纵坡、平整度符合要求，并经弯沉检测合格后方可施工搭板。

3 对桥头锥坡进行放样、清表，用坡度尺检查坡度。

4 现场应安排技术人员负责技术工作，桥头锥坡施工应安排至少2名修砌专业工人。 6.9.2工序

1 桥头搭板（埋板）施工工序

施工放样→基层高程测量→人工修整底基层、找平→做承载力试验→安装钢筋、立模→检查→砼浇筑→拉毛→养生

2 桥头锥体护坡工序

施工放样→刷坡→挂线、找平、修整坡面→检验承载力→砌筑 6.9.3 施工技术与工艺

1 锥体填土应按设计高程及坡度填足，根据砌筑片石厚度，不够时再进行刷坡。当坡面土小部分不足时，严禁进行回填。

2 石砌锥坡必须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始砌筑。砌筑时要挂线施工。

3 片石护坡的外露面和坡顶、边口，应选用较大、较平整并略加修凿的石块。浆砌片石护坡，石块应相互咬接，砌缝砂浆饱满，缝宽尽量偏小。干砌片石护坡时，铺砌应紧密、稳定，表面平顺，不得用小石块塞垫找平，砌缝宽度均匀。



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4 锥、护坡应设置踏步，以便桥台支座等构造检查和养护。 5 桥头塔板施工参照本章6.6.3条。 6.9.4 施工质量

1 桥头搭板质量检验按桥面砼铺装层控制（见本章6.6.4条第3款） 2 锥、护坡质量要求见评定标准4.5.1-4.5.3条。 6.9.5 安全文明

1 现场制定安全文明生产责任制，对现场人员进行安全文明教育，强化安全文明施工意识。 2 离搭板施工前后20m应设置路障，严禁外来车辆进入，人员进场必须戴安全帽，坡面上施工穿防滑鞋，严禁穿拖鞋进入工地。

3 浆砌片石施工时，严禁坡顶抛扔片石。



7



本章节主要明确钢管桩支架平台法施工桥梁深水钻孔桩工序作业、分项工程的相关质量要求和现场安全文明施工，规范现场的管理和指导施工。同时，简要介绍双壁钢围堰制作和定位工艺要点。

深水桩基础



7.1施工前提条件

7.1.1 组织技术部门认真研究设计图纸及其提出的有关要求，结合地质资料、施工工期，编制实施性施工组织设计，内容应包括各种机械设备到场安排、性能、状况，克服水文、地质等条件所采取的施工技术和工艺措施，人员及各班组组织安排，材料进场和检验计划安排，质量、安全保证体系，工期计划等。

7.2 工 序

水中施工常用方法有沉箱法、钢围堰法、平台法、便桥法等，钢管桩水中平台的方案适合于跨度小，墩柱分散，施工方便，充分利用浮吊，发挥运输船的作用，既解决了施工平台的问题，又解决了运输问题。

钢管桩水中平台的施工工序（见图7.2）：以浮箱和工字钢、角钢组成的导向船为导向框架，将浮箱、工字钢、桁架、卷扬机、卷扬机带动的旋转底座和起重机大臂等拼装组成浮吊，使用浮吊依靠导向船打设钢管桩，搭设水中平台，以水中作业平台为依托，钻孔，下放钢筋笼，灌注砼。

首先要修建临时码头，以便于运输船、浮吊的停泊，码头距离桥位不可过远或过近，以200米为宜；各种器材下水并在码头边利用吊车拼装浮吊；浮吊拼装完毕埋设地垄、锚碇，抛锚定位；



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测量水深定位导向船；打设钢管桩；拼装平台；下放钢护筒；吊拼钻机，钻机就位；钻孔；终孔后反循环清孔；下放钢筋笼；灌注砼。

修建临时码头

预制砼水下锚碇

器材下水拼浮吊、导向船 、运输船

测量定桥中线、确定抛锚、地垄位置

抛设锚碇．埋设地垄

测量水深

导向船定位 焊接钢管桩

钢管桩定位，通过导向架安放钢管

振动锤打入钢管桩

焊接平台成型

卷制钢护筒

测量定钻孔桩位

安放护筒导向框架

浮吊起吊就位钢护筒

运输船运输

振动锤打入钢护筒

钻机就位

钻进成孔

气举式反循环清孔、下放钢筋笼

砼运输车运输砼、运输船

浮吊起吊运输料斗． 灌注砼成桩

钻机移位

拆除平台

图7.2 深水桩基施工工艺流程



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7.3 施工技术

7.3.1 水中平台的设计

根据桩位情况（以一排2根桩为例），确定钢管桩支架平台的布置型式，根据不同桩间距调整内侧两排管桩间距；

水中平台由12根φ720mm的钢管桩、两根I40a工字钢纵梁、四根I40工字钢横梁、角钢斜撑若干根组成。详细布置见图7.3.1。



图7.3.1 钻孔桩施工平台



7.4 施工工艺

7.4.1 根据现场地形情况选择合适地点制作临时码头，组织各种器材下水，拼装浮箱、浮吊及导向船等。

7.4.2 钢管桩及钢护筒的制作

钢管桩选用10mm厚的钢板，钢护筒选用12mm（上部）和14mm（底部两小节）厚的两种钢板，卷板机的最大卷板幅宽1.8m，14mm 的钢板宽度为1.8m，卷成后每小节护筒长度为1.8m，12mm的钢板宽度为1.5m，卷成后每小节护筒长度为1.5m，10mm的钢板宽度为1.3m。卷成小节后，将小节焊接成大节，根据水深决定护筒的节数。

每节钢管之间采用内外周圈焊接，焊缝宽度不小于2cm。 7.4.3 搭设水中平台

首先使用浮吊将锚碇在距设计桩位60~100m处进行抛锚（锚碇为一块4立方大小的砼预制块，重约10t），并用浮筒做为标识。

导向船定位时，首先使用机动船将导向船推至设计桩位处加以锚定，然后利用导向船上的卷扬



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机，在测量指挥下定位，在导向船上根据每根钢管桩的布设位置准确放出每根钢管桩的桩位，并依次安装定位框架。

根据测量水深及预计打入深度，一次或分段焊接钢管桩长度，在钢管上做好长度标记，起吊钢管从定位框架中插入，靠自重缓缓下沉，根据钢管上的长度标记确认入河床后再检查垂直度，起吊电动振动锤，对钢管桩进行振动下锤，直至钢管反弹，方可认为已进入风化岩，可停止振动下沉。 7.4.4 钢管桩打设完毕，根据水位落差变化较大的情况，确定平台的标高，按照此标高切割钢管，使钢管桩顶部齐平，在每排外侧两根顶面切割企口，安装I40a工字钢横梁，纵向铺桥面工字钢，横向焊固工字钢分配梁，并根据钻孔桩桩位留出护筒位置。然后由浮吊配合进行平台顶面布置及水下斜撑的连接。平台搭设完成后，在工字钢顶面满铺木板，周边设置双层钢筋防护栏杆。 7.4.5 埋设钢护筒

平台搭好后，按护筒精度要求经过测量定出导向架位置，导向架是角钢焊成的钢框架，中间为桩径大小的空间。

在每大节护筒顶部对称打孔，经扁担梁起吊护筒穿过导向架靠自重缓缓下沉，在导向架上放稳后，两节护筒在外侧采用单面焊接，焊完后补好底节孔眼，将整个护筒吊起，切除底节的小钢板，护筒继续下沉。护筒依自重缓缓进入覆盖层1.0m停止下沉，在护筒顶部焊接替打，加振动锤振动下沉，护筒继续下沉反弹明显时持续5min后停止下沉。 7.4.6 钻孔桩施工

护筒埋设好后，即可就位钻机进行钻孔桩钻孔施工，详见4.1。 7.4.7 清孔

1 水中桩因为钢护筒的护壁作用，一般采用气举反循环法清孔，将孔内泥浆全部换为清水。 2 主要设备为9m空压机一台，20cm出浆钢管一套及3cm射风软管一套、泥浆泵2台。 3 在钢管上距钢管底口40cm处向上开一斜口，接射风软管，清孔时，将出浆钢管下至距孔底40cm，往孔内抽清水，待空压机储气压力达0.6Mpa左右时，开始射风，利用反循环原理从出碴钢管上口喷出。空压机储气压力下降，将压力控制在0.4Mpa进入正常循环，施工过程中要使泥浆泵不停，保证孔内水头在河面水位以上1.5～2.0m，以减小护筒壁所受外压力。

4 清孔应认真操作，钻孔底沉淀物厚度不得大于5cm。清孔彻底的标志是反复清孔，再无任何泥浆、石块喷出。根据孔深不同，一般3～5小时，可将孔内泥浆全部换完，达到沉淀要求。清孔完成后准确量测孔深，孔深应比设计超深不小于5cm。在灌注前（导管安装完毕后）检查孔内沉淀情况，如果大于设计要求，可按相同办法进行二次清孔，确保沉淀厚度小于规范要求值。 7.4.8 砼的运输及灌注：

钻孔桩所用砼采用拌和场集中拌制，由砼罐车运到临时码头旁。在临时码头处设滑槽一个，运输船一艘，运输船上装有料斗若干个，砼由滑槽滑至运输船料斗内，由运输船将料斗拖至墩旁，浮吊吊灌。

灌注过程中要确保砼在运输船上的停留时间不能超过40min 7.4.9 平台拆除

桩基施工完毕，由上至下拆除平台。横纵梁、斜撑拆除后进行管桩拔除。 浮吊起吊振动捶直接夹住管壁，启动振动捶，边振动边缓缓起钩，可将管桩拔除。



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7.5 施工质量

7.5.1 钢管桩及钢护筒制作中，焊缝要内外侧双面焊接。

7.5.2钢管桩施打过程中，技术人员全过程指挥，根据施打时间与下沉量决定停止时间，保证管桩嵌入强风化一定深度；测量人员全过程观测，检查钢管桩垂直度。 7.5.3 管桩间的横纵向剪刀撑要焊接牢固。

7.5.4 管桩顶面的横纵连系梁要联接紧密，空隙处要加垫密实。将管桩与横纵梁焊接成整体。 7.5.5 钢护筒架匾担梁起吊，护筒内侧加十字横撑，保证护筒不变形。 7.5.6 钻孔桩施工过程中，各项作业严格按规范要求进行检查，严格控制。



7.6 安全文明

7.6.1施工前必须进行安全交底，组织全体人员详细讨论，明确各施工工序的施工特点，安装方法与步骤和注意事项，以免因顺序错误而发生事故。

7.6.2 浮吊起吊各种重物时，应先提升10~20cm，检查尾部浮箱配重合适，吃水在警戒线以下，其它各部分良好后，方可继续起吊，起吊杆件必须有固定的信号指挥，旗语准确，传闻迅速，吊件下严禁站人。

7.6.3 起吊钢管桩钢管时，切记钢丝绳绑在正中位置，钢丝绳卡子最少保证3个，呈捆绑式，但要预留滑移量，从中部缓缓提起，在钢管桩基中垂直后，方可入管。

7.6.4 导向船与机动舟，导向船与浮吊，机动舟与浮吊，浮吊与运输船，以及机动舟，浮吊，运输船之间相互傍靠时，要用钢丝绳在船上绑好，确保工作人员上下安全，并使工作平台保证相对稳定，相互停靠时要引起碰撞，所以被靠机械上要有人指挥停靠，不可随意停靠，而增加施工难度和留下安全隐患。

7.6.5 钢管桩方正后，钢丝绳要缓慢沿钢管提起至水面，人下去将浮吊吊钩挂在钢丝绳上，人切记站稳，系好安全带，并有人在旁边监护，以防落水。

7.6.6 钢管桩平台搭设完毕之前不得撤离导向船，导向船可作为工作平台。

7.6.7采用反循环清孔时，由于喷出浆液的速度快且含有石块，为避免伤人，伤机械设备，出浆软管口尽量伸入水中，且用钢丝绳固定在平台架上，使所出浆液全部射入水中。

7.2.8 泥浆池设置：泥浆池是一个钢板加工成的钢箱，焊挂在平台上，在护筒口加工，泥浆槽放置在平台上。禁止随意向河内排放泥浆。应配备专用的泥浆船，用来造浆循环及运送废弃泥浆。 7.6.9 其它安全注意事项参照本指南4.1.6条。 7.6.10 双壁钢围堰的制作和定位

双壁钢围堰适用于深水基础施工，其制作和定位应符合以下要求：

1 双壁钢围堰应进行专门设计，其强度、刚度及结构稳定性、锚锭系统、使用期等应满足施

工要求。

2 双壁钢围堰宜在工厂中按互换件或对号入座的办法制成块件，其分节分块的大小应按工地

吊装、浮运设备确定。各节、块间安设防水胶条。



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3 围堰内外壁应满缝施焊，无伤痕、无漏焊、无砂眼。组装成型后应对其尺寸、高度、倾斜

角、焊接质量进行检查验收。

4 围堰定位、着床受水流速度、河床土质、河床冲刷等因素影响，着床前可采取仓内对称注

水、灌砂砾、浇注、冲刷区抛撒碎石等措施。采用吸泥下沉时，应向堰内补水，保持堰内水位不低于堰外，防止吸泥机直接伸到刃脚下吸泥过深。 5 注意各阶段堰内外的水面高差平衡，防止出现翻砂现象。

6 封底砼施工时，要根据封底面积设计好导管的布置及灌注顺序，应防止灌注的砼表面高差

太大而出现进水。

7 围堰内应汛期，台风季节前下沉完毕且封底，必要时应成桩若干，确保安全渡汛、渡台。



附加说明：



本指南是在省高指领导的高度重视和有关处室的大力支持下完成的，这期间得到了福建省第一公路工程公司、中铁一局集团有限公司和中铁十七局集团远通工程有限公司等单位的热情帮助。在此一并致谢！



本指南完成人员：

编写：陈礼彪 李庆攀 黄朝光

审查：漆光荣 赵宣宪 潘向阳 陈江握 王朝龙 江昌人 蔡 杰

张燕清 陆清玉

审定：孙建林 陈礼彪

各有关单位执行本指南所发现的问题和意见可函告陈礼彪 （地址：350001 福州市东水路18号21层）





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