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设备管理的最高境界是“零故障”
案例:
小庞是一家丰田控股的生产汽车铸件班组的基层班组长,2003年,班组刚刚完成合资,特意选派10名一线班组长到丰田日本明知的工厂学习两个月,小庞幸运的被选中赴日学习。 两月后,小庞等人学完归来。周五,班组的全体成员特地为小庞接风,顺便请小庞讲讲日本的见闻收获,饭桌上,大家你言我语,纷纷询问小庞在日本工厂得到了什么真传? 听到这个问题,小庞从描述见闻的兴奋中平静下来说道:“咱都是老朋友,不来虚的,有些话还只能在这儿说,说真的,我没觉得在它哪儿学到什么,相反我在日本还露了一小手,帮他们解决了一个大问题!”
小庞脸上带着掩饰不住的得意,所有人却听得一头雾水:“他们还有问题需要你去解决?”
小庞说:“就是呀,我也没想到,有一天在工位上干活,旁边一台专用铣床刀盘坏了,他们都不知道怎么处理,我上去三下五除二就修好了,当天晚上,他们的制造课长还专门请我们吃饭,表示感谢,碰了好几杯酒”。
大家更加崇拜小庞了:“不可能吧,他们的设备你能修?”
小庞说:“说了你们也许相信,那台设备我们厂也有,天天坏,我早就摸透了!” 问题:
1.看完这个故事,我们能想到什么? 2.小庞在日本的经历,说明了什么? 分析:
小庞在日本的表现,很为中国工人争气,日本工人一时无法解决的问题,竟然由中国派去学习的人快速得以解决,可以说,小庞个人的设备维修技能确实高超。
但是,隐藏在小庞高超技能背后的是什么呢?正是中国生产现场对于设备管理的严重疏漏!为什么这么说?因为管理不到位,设备才会经常出现“症状”,才造就了小庞这位维修高手。日本工人时时维护设备;中国工人天天维修设备,一字之差,效能却相差数倍。随着中国企业的实力上升,很多企业开始大举购买最先进的设备进行生产,虽然设备水平并不比西方国家的设备有明显差距,而且工人的技能甚至优于西方,但效能却反差明显。
差在那里?
差在对现代管理的理解,差在管理制度的落实,差在用落后的观念去使用最先进的设备。 现代班组的生产,越来越离不开各种加工、辅助设备,以手工作业为主,利用简单工具进行加工的时代早已消亡。现代班组,没有稳定运行的设备,就不会有班组正常的生存基础。 反观我们的身边,设备却在频频违背我们的心愿,故障频发,能源中断,油路泄漏,备件不良,功能丧失等等这些设备导致的问题,时时干扰着正常工作进行,生产现场组织活动因此总处于中断状态。久而久之,班组长从组织生产的“战斗精英”,变成了组织抢修,汇报的“救火精英”。
同样,面对设备故障频发,设备管理部门和专业维修人员疲于应付,工作东奔西杀,到处救火,可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运,最终,导致一线班长和设备维修人员同时心力交瘁,无可奈何。
为什么会这样?问题的本质原因是什么? 要找到答案,还需要回答这几个问题: 谁在使用设备?
谁是设备故障的第一责任人? 谁对设备使用最熟悉?
谁能在第一时间发现设备故障的征兆? 谁最方便对设备进行时时维护? 没错!就是一线的生产人员!
只有一线的班组成员,才最熟悉设备,最贴近设备,真正发挥对设备的日常管理保障职能,消除因设备不良产生的种种障碍,让自己的工作高效有序。
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