【#文档大全网# 导语】以下是®文档大全网的小编为您整理的《树脂砂造型工艺标准守则》,欢迎阅读!
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树脂砂造型工艺守则
1.型砂的配比和性能:
连续式混砂机砂子配比:旧砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.1-1.2%;
碾轮混砂机砂子配比:新砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.2-1.3%;
连续式混砂机砂子性能:型砂强度为6-8㎏ ·f强度为宜; 碾轮混砂机砂子性能:型砂强度为7-12㎏·f强度为宜; 其他要求:
新砂的含水量要≦0.25%; 型砂的含泥量要≦1%;
冬季砂温≦20℃;夏季砂温≦40℃;
树脂和固化剂的加入量要每2-3天校核一次。
2. 准备工作:
1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况,并把造型的刮板、气眼针等工具准备好,如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。
2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模
以用气源喷涂或用毛刷刷涂,脱模剂要涂均匀,不得有严重的脱模剂积存,等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。
3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查,主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好,若不符合要求,要修整合格后再进行生产。
3.造型操作:
1) 放箱:操作者把砂箱吊放到模具型板上,要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全,安排人员进行检查,杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整,不得有跑火铁水在箱口上,如果有要用砂轮机修磨平整后再使用,砂箱要放置到位,与型板平面结合。
2) 准备:操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除,并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀,若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3) 灌砂:操作者开动连续式混砂机,开始的型砂要放到 地面上,不得放入砂箱和芯盒内(放入会造成该部分砂子不固化),操作时操作者要戴手套操作,因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实,不得有严重的松砂现象,型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂,以免造成成本浪费。
4) 扎砂型气眼:上箱扎气眼时,用Φ3-5㎜圆型气眼针进行扎气眼,不要扎到模具的上表面,气眼针与模具上表面距离30-40㎜为宜,在模样的芯头部分再用Φ8-12㎜气眼针扎到芯头表面,用作砂芯出气用,气眼的排列按间隔40-60㎜进行均布。下箱扎气眼时,气眼的大小、排列同上箱一样,气眼的深度控制在距离模样表面50-70㎜的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面,以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。 5) 取出浇冒口和活块:待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。
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6) 混砂机清空:每一轮混砂结束时,操作者要对混砂机进行清空操作,否者会造成型砂固化在混砂机里面,下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。 7) 起模:从灌砂到起模时间基本控制在10-15分钟(这与树脂和固化剂的加入量有关,起模时间会有较大的差别),较为简单的判断方法为:用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型,扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样,要注意使砂型和砂芯处于水平的位置,否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面50-100㎜,用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。
手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘,以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模,不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出,再放置到模具和芯盒的正确位置,不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置,上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时,要尽可能的用专门的修补膏进行修补,费型吊到专门的区域放置,不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时,用正确的衬套进行安放到位。
8) 下一轮工作的准备:把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净,检查活块、模具和芯盒是否正确、到位,若砂型有粘砂现象时,要进行喷附脱模剂。
4. 整理现场:
1) 下班时要把混砂机打开并清理干净,特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净,
并用脱模剂涂上。
2) 把工具活块等按定置管理规定放好,清理现场卫生,把费砂清运到指定位置。
树脂砂合箱工艺守则 醇基涂料的性能要求:
涂料的密度要求在1.18-1.25g/㎝3 ; 涂料的悬浮性≥85-90%; 涂料的条件粘度为6-12s。 修整砂芯、砂型:
1. 砂芯的转移,合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域; 2. 根据每种铸件砂芯的具体要求,检查砂芯的质量情况,把能修补合格的和完好的
砂芯进行修整,砂芯的尖砂去除,用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好,破埙较大的地方用树脂砂进行修补好,砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补,砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况;
3. 修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。
流涂涂料:
1. 用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方,注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分,
操作者调整好涂料的质量,特别是涂料的密度,若涂料粘度大可以用酒精进行稀释,以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀,不存在严重的涂料的涂料结疤为宜,涂料流
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涂时按照自上而下原则进行,最后把流涂不均匀的部分进行补流涂,再把积存的涂料流到涂料池中。
2. 砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样,另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充
分进行流涂,不得有流涂不上的情况发生。流涂时砂箱的平面角度以与地面成30-40 º为宜。
3. 流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后,马上进行点燃涂料,点燃涂料要注意安全操作,
不要引发火灾,特别是夏天季节不要离铸型太近,用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况,若有要进行刮平和补刷,然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍,以露出石墨的亮色为宜。这一操作时间尽量要缩短。有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。
4. 流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置,注意现场的环境卫生和定置
管理。
下芯工序:
1. 下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况,检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、
活块位置、是否有严重的松砂等情况。
2. 把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉,下箱砂芯芯头不要进行修磨,上箱砂芯可以进行
轻微修磨,修磨量为1.5-2㎜为宜。下芯时要保持砂芯水平,砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块,防止砂芯高起不平,注意砂型铸件的壁厚,必要时用卡板进行检查。需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固,待牢固后再进行合箱。
合箱工序:
1. 合箱前要有专人对砂型进行检查,主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不
对等情况。合格后用Φ4-6㎜的封箱泥条进行封箱,封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。有一些砂箱不需要进行封箱。
2. 合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确,两根行车吊链长度要 一样,上箱处于水
平位置,不得有倾斜现象,以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销,严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯,浇口圈砂芯不得重复使用。 3. 合完箱后要有专人进行检查,主要检查项目有:合箱是否到位;浇冒口是否通畅;是否
有未上涂料的部位;是否错箱;浇口圈位置是否正确等情况。
4. 合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计,填写生产报表和生产标牌。生产标牌
包含品种、数量、铸件牌号。
整理生产现场:
下班前班长组织成员打扫现场卫生,生产工具安定置管理规定进行规放,不得乱放乱丢。废砂清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带,以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下班。
3吨冲天炉熔炼工艺规程
总则:
为保证大炉生产的正常进行,按时、保质、保量的完成公司下达的计划,特制定本工艺规程。 操作人员要努力提高自己的技术水平,自觉遵守本工艺规程,发现问题及时汇报,严格控制各种原材料质量。 备料工艺:
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1.
2. 3.
原材料采购人员必须严格把关,确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行检查,取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放,未化验的原材料不得进行使用,化验单据要保存一年以上,以备铸件发生问题时进行追溯。
在化验单的指导下,各种原材料(包含合金小料)严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放,不得混杂,有专人负责。
备料者必须控制原材料的块度,以提高大炉的熔炼质量,减少因块度问题而造成的大炉事故,必须按工艺块度进行备料,使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题而发生质量问题时,备料人员要承担相应的责任。 生铁 ≦250
回炉铁 ≦250
废钢 ≦250
硅铁 40-50
锰铁 30-40
焦炭 60-110
球化剂 15-25
石灰石 40-60
名称 块度㎜ 备注
炉前孕育用的Si、Mn、Re等块度≦3
4. 回炉料的备料:
4.1打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放,不得混放;
4.2清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类,不得混杂;
4.3细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎,分类堆放; 4.4外购的回炉铁,应进行化验后根据成分进行分类堆放,成分特殊时,应进行评审师是否能使用?如果成分特殊要进行特殊放置;
4.5破碎铁要按照块度进行破碎,破碎人员要负责料场的管理,分类明确,质量合格。 4.6大炉返回的铁水饼及条铁,由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内; 5.废钢、生铁的备料:
5.1生铁必须破碎成单块,按照种类、牌号、化验单分类堆放;
5.2废钢备料人员不得备用块度超标的废钢,废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成分要求稳定、单一,废钢的厚度要大于3㎜,不得有严重的锈蚀、氧化;高Mn、Cr废钢要单独堆放,单独配料,杜绝混料,以免造成铸件的报废。 修炉、修包工艺:
1. 修后炉:
1. 1修炉前必须做好一切准备工作,检查上料口及周围、上料设施的情况,并将其清扫干净,确保设备及人员的安全;
1. 2修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣,特别时风口及其周围的部分,熔化带以上不许修补的部位,如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净,以免挂料;
1. 3应经常检查风箱是否有漏风,如果有及时找维修工进行焊补;
1. 4清除挂渣时,手锤打击方向由上及下,不允许从垂直于炉壁的方向打击,以免震动炉膛的其他部分的炉料,清除完毕后可开风,吹掉浮灰;
1. 5补料前应用浓粘土水刷涂炉壁,以利于新旧炉料结合好,补料时应自上而下的补。炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整,风眼周围应填满料并捣实,同时保证风眼大小及角度。修补好后,必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸,并按照规定记录修炉情况,交给班长; 1. 6修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处,炉壁和炉底的交接处,这两处必须捣实充分,以免过桥和炉底漏铁。炉底和炉壁交界处修成R40-50㎜园角,炉底修成向过桥方向倾斜3-5º左右的平面,炉底不应存有铁水;
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1. 7修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调;
1. 8清理炉底的压炉料时,炉料要分类清理,并分类堆放,不得混杂。 2. 修前炉: 2. 1修前炉体时应将其残留物清除干净,旧料松动的部分也应清除干净,炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料,并仔细检查炉底是否有钻铁现象,如果有要进行大修。前炉修成1.5吨左右的铁水容量,炉底修成向出铁口倾斜3-5º的平面与炉壁交界处修成R40-50㎜的园角,并捣实、刷上涂料。过桥的下部应修成凸出,以抗铁水冲刷。要特别注意过桥的修补质量;
2.2出渣口应修成Φ40-60㎜内大外小的喇叭口形状,出渣口出的壁厚应为45-60㎜;
2.3出铁口外半部修成Φ30-35㎜的直桶形状,长度为60-90㎜,内半部修成内大外小的喇叭口形状;
2.4出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜2-4º,并把出铁槽捣实,修完后刷涂涂料;
2.5前炉盖应经常检查,如侵蚀严重应予于大修,特别注意捣实。 3.修包:
3.1修包时必须将包内残留物清理干净,各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。检查传动机构、卡子是否正常,如发现问题及时进行修理。
3.2修包补料时,应刷涂黏土水,然后补料、捣实,包嘴要修成圆弧形状,并向包内延伸过渡,以保证铁水流成圆柱形状;
3.3浇包修好后要进行烘干、烤透,应烘烤成暗红色为宜(有条件的要用焦炭炉把浇包倒置进行烘烤)。
3.4附表(化铁炉各部分尺寸):
参数 尺寸㎜ 参数 尺寸㎜ 参数 尺寸㎜
炉膛内径 700 前炉容量 风口比 3-4
炉缸深度 250
炉底厚度 250
风口直径×个数 ×角度(二排) Φ35×6×10º 底焦高度 1800-1900
风口直径×个数× 角度(一排) Φ35×6×5º
理论风压 10-12kPa
前炉内径 前炉高度
900
排距 600
理论风量 30㎡/min
1.5-2T Φ700
开炉工艺:
1. 送风前,炉后上料工必须检查磅秤的准确性,了解炉料的分类和配比,检查上料机构是
否正常运转,并加油保养,检查炉料是否符合工艺要求。炉前操作工必须准备好所用的工具,检查风机是否能正常工作,修炉质量是否合格,做好送风前的准备工作(堵后炉工作门,盖前炉盖,准备堵铁水眼泥等),然后送风让底焦燃烧,并捅风眼落焦炭,与炉后操作工联系测量底焦高度(一般为1800-1900㎜),如焦炭的质量不好或块度过小,应适当加高底焦。
2. 上料前应在底焦上加一批溶剂,其重量为每批料中溶剂的2-3倍,然后再严格按照焦
炭――溶剂――废钢――生铁――回炉铁――合金小料的顺序加料。
3. 各种炉料必须严格过磅,不得乱装,重量误差不得超过批料重量的2%(每批料重30
0㎏)。
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4. 在整个熔化过程中必须保证料柱的高度,最低料线应在加料口下沿0.8M,空料不得超
过两批。
5. 炉料块度超过工艺要求时不准上料,可疑易爆物(废弹头、空心密封容器等)不得入炉。 6. 如果因为需要更改炉料的配方,改料前必须与炉前工联系,以保证炉内炉料满足需要,
改料前必须加一批隔离焦炭。
7. 装料后即可开风,开风前风眼不得全部关闭,至少保证1-2个风眼是开着的以防炉内
CO气体爆炸,待送风后再关闭风眼。如果有特殊情况需要停风时,必须先打开风眼。
8. 在开炉过程中必须保持风眼正常,如果有结渣应及时清除,并注意保持风眼的形状,以
防风眼堵死。
9. 熔化过程中,必须经常注意风压的情况,如果风压剧增,则为风眼冻结或管道堵住;如
果风压急降则为炉内炉料棚料或管道漏风,应采取措施,予以排除。
10. 如果中途因故停风,必须打开风眼,如果停风时间长,还应将前炉内铁水和炉渣放净,
并打开观察孔采取相应的措施,防止出铁口冻结或过桥堵塞。如果停风时间过长,视炉内和过桥的情况,决定是否打炉。
11. 出铁前,出铁槽必须清理干净,打出铁口时一定要正,大小合适。堵眼时,应自上而下
压堵,以防止铁水飞溅伤人(注:打铁水眼、堵铁水眼者一定要有实践经验的人进行操作)。
12. 带水铁棍或冷铁棍严禁插入铁水内或用来堵铁水,以防止铁水飞溅伤人。
13. 每次放铁水时,前炉铁水不得放净,以免铁水内在质量波动范围大,但在更改炉料时,
交接铁水必须放净,经炉前适当的处理,可以浇注一些不重要的铸件。
14. 每包铁水必须进行球化质量(球铁)或三角试块(灰铁)的检验,不合格的铁水不得进
行浇注,经适当处理后可以浇注一些不重要的铸件(如配重铁等)。
15. 在熔化过程中,必须按规定时间出渣(每三吨铁水或每小时出渣一次),并注意观察渣
子的色泽,以了解熔化的情况,并作出相应的措施。
用铁棍将炉渣拉成丝状在阳光或明亮处观察:
A.灰绿色或淡绿色玻璃状,为熔化正常; B.紫色玻璃状,为硫份高;
C.咖啡色玻璃状,为渣中氧化铁多; D.灰白色石头状,为加入的石灰石过多;
E.黑色很重,并伴有铁豆、为炉温低、风量大、底焦底; F.黑色并疏松,炉温低、焦炭及石灰石不足。
16. 炉前孕育处理时,孕育剂必须预热烘烤,孕育剂必须在出铁槽中慢慢加入,加入时间为
出铁时间的70-80%,以保证孕育剂熔化在铁水中,真正起到孕育效果。
17. 炉前操作工必须与炉后和浇注人员保持联系,控制出铁量,保证铁水量、温度符合要求,
保证熔化和浇注的协调。
18. 炉前操作者对铁水质量负责,有权对不合格的铁水进行相应的处理。如果发现铁水质量
不合格时间长,有权利根据情况进行配料的调整,以达到铁水质量的合格,但事后必须将整个情况告诉配料人员。调整方案大炉班长和炉前主要操作工协商决定,班长负责。
19. 大炉前必须检查炉底周围不得有积水,并准备齐全打炉工具,然后方可打炉。打炉时尽
可能把炉内的炉料全部打净,并扒出用水喷灭。前炉内的铁水及炉渣放净,吊出前炉盖。未打后炉时不得向前炉内喷水,以免铁水飞溅伤人。
20. 打炉完毕后,收拾好工具,清扫场地,当班班长还应对工作场地进行防火检查,以确保
安全生产和文明生产。
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21. 当班班长把本次的开炉情况记录在规定的表格,记录项目要齐全,汇报到车间。
鹰皇机械有限公司铸工车间质量管理制度
根据铸工车间目前的质量状况,为加强质量的控制,降低生产成本,增加公司的效益,特制定本管理办法。
1. 造型、制芯人员每次工作前要检查工装完好情况,工装带病工作。每发现一次扣
罚班组1分;
2. 造型、制芯人员每天要对工装进行打磨,不得存在严重的树脂膜或积砂现象,每
违犯一次扣罚班组1分;
3. 造型、制芯人员不得任意调节树脂或固化剂的调节旋钮,每违犯一次扣罚班组2
分,除非班组找出责任人,扣罚由责任人承担;
4. 造型、制芯工序违反工艺要求进行操作时,第一次提出批评,第二次视情况对责
任人或班组扣罚1-2分;
5. 合箱(包含修芯、上涂料、合型等工序)违反工艺要求进行操作时,发现一次扣
罚班组或直接责任人1-2分;
6. 浇注人员违反工艺要求进行操作时,如不安要求溢流、浇不足、进垃圾等情况,
每发生一次扣罚浇注人员1-2分;
7. 打箱、清理、抛丸、转运人员所操作的工序不得有本工序的责任废品,每发生一
件废品,扣罚班组或直接责任人铸件价值的10%;
8. 除第“7”条规定外,其他工序每发生一件责任废品扣罚责任班组10元,由班
长兑付到责任人;
9. 回砂人员每班次要清理破碎机内的积铁、垃圾一次;每两天清理破碎机地坑内的
碎铁、砂块、积砂一次,要清理干净;每天要对除尘器进行放灰、清理一次;不得随意调小再生机的除尘口大小;以上任一情况每发生一次扣罚回砂人员1分。
10. 班长要对班组的操作质量负责,每月班组的总扣罚分数或钱数的10%,除由车
间另行处罚班长,同时班长也按比例承担班组的考核。
11. 每月月底车间按照质量情况,对优秀个人或班组进行奖励。
制度说明:1.本制度自二○○六年二月二十八日起执行;
2.每月的考核结果由鹰皇公司在车间的工资总额中扣除,车间兑付到责任人; 3.内废铸件数量按照生产数量统计结果为准,加工废品数量按照退库单据为准; 4.考核结果第二天在黑板上公布; 5.每分为10元。
鹰皇机械有限公司 2006.2.27
鹰皇机械有限公司铸工车间生产报表
班组: 炉次: 表号:生-01 序号
铸件名称
铸件图号
生产定额
生产数量
质量异常情况
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
出勤情况
班组成员
班长签字: 检查员: 车间主任: 日期:
鹰皇机械有限公司铸工车间生产报表
班组: 工序: 炉次: 表号:生-01 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
铸件名称
铸件图号
当班生产数量
质量异常情况 出勤情况
备注
班组成员
班长签字: 检查员: 车间主任: 日期:
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