机修工段工人先锋号材料

2022-12-25 20:07:33 文档大全网 [ 字体：小中大 ] [ 阅读： ]

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**海螺机修工段工人先锋号材料

**海螺机修工段,现有25人员工,在2012年在机修工段长王峥带领下,发挥的生产瓶颈问题,进行了大量的创新改造方案制定和实施。解决了生产线上制约产能发挥的隐患,提高工艺线环保要求,公司生产节能减排,提高了设备完好率,保障了公司的正常生产经营。先后负责和参与**海螺生产线脱硫石膏添加输送技改、包装线自动装车系统技改、HTG斗提技改,磨机衬板修复、空压机缸体修复、选粉机撒料盘密封圈修复等项目的改造,取得了非常可观的经济效益,稳定了工艺生产。

一、技术创新、专研专业知识、实现湿基脱硫石膏代替粉煤灰

添加和袋装水泥上车自动化,减轻生产劳动强度,提高作业效率,

节约用工成本。

为降本增效,提高包装水泥上车效率,公司以脱硫石膏及包装自动上车改造为技改重点项目。在公司、处室领导的指导帮助和支持下,机修工段积极参与现场方案研讨,自行完成现场测绘,根据预订方案完成设计初稿,同时负责工程报批、设备订货施工、工程监控、设备调试运行等多项工作,系统投入使用后,各台设备及工艺流程运行稳定可靠,均达到设计要求与预期效果。脱硫石膏添加线的改造,一是实现了多种混合材转换的使用量,及时应对了由于粉煤灰不足,添加其它辅材的生产需求,二是由原来使用球状脱硫石膏改用湿基脱硫石膏、矿渣、石煤、炉渣等,确保了水泥生产任务的完成。仅就球状硫石膏(97元/吨),改为使用湿基脱硫石膏(43元/吨)后年节约原料费用为13.6万吨/年×(97-43)=734.4万元,降低了生产成本。包装水泥自动上车的改造大幅度提高了包装水泥的销量与上车效率,改造前日均包装水泥销量为800~1000吨,12小时32人轮流进行人工上车,改造后日均销量上升到1700~2000吨,实行24小时发货制,人工仅需24人,减轻了劳动强度降低了劳动成本,效率提高了159%。

二、开拓思路,努力提高技术能力,排除大量设备故障,延长备件使用寿命,降低消耗,节约生产成本

1、为满足生产扩大后用气量增加的需求,**海螺公司自2000年起,逐步使用**压缩机厂生产的LW型20立方空压机替代原10立方空压机。2005年开始,每年均发生1-2起二级缸体开裂故障,经与南压及相关空压机生产厂家咨询,都无法对开裂缸体进行修复,只能更换缸体备件。从购买备件到更换修理,需耗时20天左右,每台缸体需消耗0.9万元左右备件费用。此故障制约了生产持续稳定运行,加大了每年备件消耗费用。为此,公司专门进行研讨,分析原因。机修工段针对此故障查阅大量研究资料,与相关生产厂家进行多次技术交流,大胆提出看法,认为现使用的空压机管路均为原10立方空压机水路设计基础上的改建线路,结构上不完整是造成此项故障的根本原因。通过调整运行机组循环水量,水路上完善排污阀,定期排污,确保管路通畅,成功降低该故障发生率,同时对于厂家无法解决的备件修复问题,进行多次试验,选定材料,解决焊接难题,成功修复备件。同时为确保备件可靠有效,在细节上进行改进,有效提高备件强度。修复备件试用两年无故障发生。

2、使用近5年的Ф4×11M磨机一、二仓衬板,由于长时间的研磨,衬板整体磨损超过40㎜,其固定螺栓随着磨损失去了原有的固定作用,需要更换新衬板。为了降低生产成本,机修工段想办法延长衬板的使用寿命,采用对衬板螺栓固定部位进行刨沉头螺栓孔的方法,达到固定衬板的目的,使已不能使用的衬板寿命有效延长使用期一年,四台磨节约备件费用近20万元。

3、O-sepa选粉机撒料盘为机体易磨件,因长期受物料冲刷,表面易磨损并穿孔,露出物料堆积在选粉机壳体内部,降低选粉效率,影响台产发挥,备件更换需耗资数万元。针对这一故障,机修工段采取早期预防修理,定期检查记录,提早做好修理方案,采用分阶段处

理的方法,利用临时停机机会,先在口部易拆部位进行试验,总结试验结果,删选修理材料,为全面修补打好基础。从而在淡季检修时,一次成功进行大面积修复,确保备件可循环长期使用。