库存管理知识点笔记

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第一章

●库存的定义：库存是指暂时闲置的用于将来目的资源。 ●库存的作用与弊端： 库存的作用：

①库存使企业能够实现规模经济②库存能够平衡供给需求

③库存能够预防供应与需求的不确定性④库存在供应链中起缓冲器的作用⑤库存能够消除供需双方在地理位置上的差异 库存的弊端:

①占用大量资金②发生库存成本③带来其他一些管理上的问题 ●库存的基本目标：

就是防止超储和存货，以最合理的成本为用户提供所期望的服务水平，即在达到顾客期望的服务水平下，尽量将库存成本减少到可以接受的水平。 ●库存的分类

（一）按库存物品在生产过程和配送过程所处的状态分类

的需求

②补充订货：指根据需求从供应商处订货并将物品入库

③约束：库存系统不是孤立存在的，往往受许多管理约束 ●库存控制要素

①仓库所在的地理位置②订货批次和订货数量③运输④信息⑤管理 ●库存管理的过程

①确定需求：需求识别与需求预测②存货识别与编码③订购批量与订购时间的确定④服务水平与安全库存的确定⑤订货提前期管理（订货提前期：指从订单发出到接

被采用。 ②价值虽低但需求数量大的物资以及价格

④德尔菲法（专家调查法）德尔菲法原则1、昂贵物品 匿名性。2、反馈性。3、收敛性。 ●定量预测方法 （1）时间序列分析法

①简单平均法②加权平均法③简单移动平均法④加权移动平均法⑤指数平滑法 （2）季节性预测（3）线性回归分析 ●误差产生的原因

未来的不可知性。误差可能有多种来源，一种常见的来源是将过去的趋势外推至未来的过程，而很多预测人员却往往没有意

③市场上易于采购的物品。 （2）采用方法

①收发卡片法。就是用特别设计的收发卡片控制订货时间的方法。收发卡片上通常标有物品代号、名称、规格、货位、最低库存储备以及信息。物品进出库的时间、数量、领料单位等信息。 ②双堆法

采用双堆系统时，在每次进货时，均将物品分成两堆放在仓库中存放，一堆（B箱）

识到这一点.误差在预测中是不可避免的，作为订货点的库存储备，单独存放。剩余

的放在另一堆（A箱）里作为经常性储备存放，供日常发料之用。如果经常性储备的一堆（A箱）空了，这就相当于一个信号，提醒库存管理人员应该补充订货了。具体如图P69。双堆系统适用于廉价、用途稳定和前置时间短的物品，如办公用品、螺母、螺栓等。

注（三堆法）：有时，安全库存会被单独放在第三个箱子里（C箱），这时就成为了三堆系统。A箱子里的物品用完时就该发出订货了；B箱子里的物品用完时，所订的货是否应该到货了，如果这时还没有按时到货，就得动用C箱子里的物品了，这时就要加紧催货，一旦C箱子里的安全库存用完就要发生缺货了。具体如图P69。 ●定期订货系统 （一）运行机制

每隔固定的时间就检查库存，决定库存余额并发出订货，订货量等于最高库存水平与库存余额的差。

这种系统的检查期固定，而订货量、需求率和订货点（检查时的库存余额）是可变的。

（二）系统模型

定期订货系统采用定期盘点，根据库存情况，结合下一计划期预计的需求确定每次的订货批量。

定期订货系统的关键是确定订货间隔期。 （三）优点:

①一次办理多种物品的订货，订货费用低。 ②一次订货的金额大，易于获得供应商按总订货金额提供的价格折扣。

③订货量大也使运输车辆得到有效、经济地运行，运输成本低。 （四）应用环境

①需要定期盘点和定期采购或生产的物品。

到物品的时间间隔，包括识别库存，确认、通常将实际值与预测值之间的差别定义为补充库存，与供应商联系，签订订单，催交货以及到货和验货时间） ●库存控制的基本决策

①确定相邻两次订货的间隔时间②确定每次订货的订货批量③确定每次订货的提前期④确定库存满足需求的服务率 ●库存控制的影响因素

预测值的误差

●误差精度测量①平均误差②平均绝对误差③相对误差平均值 第三章 ●定量订货系统 （一）运行机制

每当库存余额降至订货点时，就发出固定

①原材料库存（由供应部门来管理控制） ①需求特性因素②订货提前期③服务水平 批量的订货。 ②在制品库存（由生产部门来管理控制） ●库存管理与控制意义

③维修库存（由设备维修部门来管理控制） ①可以增强企业竞争力②可以降低企业成④产成品库存（由销售部门或物流部门来管理控制）

（二）按库存的作用分类

本③支持全球化生产经营 第二章

预测：人们对某一不确定的或未知事件做

注意问题:

①订货批量通常是指计算出来的经济订货批量，订购这一批量是最经济的。 ②再订货点是为防止补充订货周期期间发生缺货而设定的，它的大小取决于补充订货周期期间的需求是多少。

③如果最近的出库使库存降到了再订货点以下，将立即发出订货。

④补货之间的时间间隔随当前存货使用率的变化而变化。

⑤定量订货系统控制的关键因素是订货批量与再订货点。

使用定量订货系统的原因:①它非常容易理解和管理②它与固定订货周期系统相比需要较少的安全库存。

①周转库存：是由批量周期性形成的库存。 出的预计与推测。 ②安全库存：是为了应付需求、订货提前期、生产周期、交货期或供应周期等可能发生的不测变化而设置的一定数量的库存。

③调节库存：是用于调节需求或供应的不均衡、生产速度与供应速度不平衡、各个生产阶段的产出不均衡而设置的库存。 ④在途库存：是指从一个地方到另一个地方处于运输过程中的物品。 ●库存成本的构成

①购入成本：当物品从外部购买时，购入成本指单位购入价格与购入数量的乘积；当物品由企业内部制造时；指单位生产成本与生产数量的乘积。

●预测的分类

⑴按主客观因素所起的作用分类①定量方法②定性方法

⑵按预测时间的长短分类①长期预测②中期预测③短期预测

●需求预测的内容①数量②时间③频率④范围⑤可预测性

●影响需求的因素①商业周期②产品生命周期③顾客的购买能力，顾客的偏好④广

告、促销能力、信誉、产品整理，设计等。 ⑦定量订货系统常用来管理具有中等批量●预测应注意的问题

①判断在预测中的作用②预测精度与成本③预测的时间范围和更新频率④稳定性和响应性

到大批量稳定需求的物品。 （二）系统模型

所谓定量订货系统就是订货点和订货量都固定的库存控制系统。 （三）库存控制特点 ①每次订货批量通常是固定的

②每相邻两次订货的时间间隔通常是变化的，其大小主要取决于需求量变化，呈反比关系

③订货提前期基本不变 （四）应用范围与采用方法 （1）应用范围

②订购成本（或称订货周期）：从需求的确●定性预测的方法（优缺点见P40-41） 认到最终的到货，通过采购或其他途径获得物品或原材料的时候发生的费用。 ③储存（保管）成本：收获、存储和搬运费用等。

④缺货成本：由于外部或内部中断供应所产生的成本。 ●库存系统的性质

①需求：指从仓库中提取物品以满足用户

①市场调查当对新产品或缺乏历史数据的产品需求进行预测时，常采用此法。 ②小组共识通常由高级决策人员召集销售、生产、采购、财务、研究与开发等部门人员开会讨论

③历史类比将所预测的对象与类似的产品相联系，利用类似产品的历史数据进行预测，这种预测方法在设计开发新产品时常

①所储物品（存货）具备连续检查的条件 ②具有相同供应来源的物品。


③供货渠道较少或物品供货由物流企业承担。

③由于过时、易腐或不能长久保存使得一次性订购物品的市场寿命非常短促。

货批量Q与订货点R，最终降低库存总成本。

当库存量降低到订货点时，就按Q单位发出一批新的订货单。经过一个固定的采购提前期后，物品到达并入库，物品即将入

1，初期故障期：故障率由高到低发生变化，新设备在使用初期经常会出现故障，导致备件和元件使用数量很高。

2，偶发故障期：这一时期是设备的最佳工作期，使用备件和元件数量稳定在一定水

缺点:不论库存水平降得多还是少，都要按注:处理一次性订货的关键是确定或估计期发出订货，当库存水平很高时，订货量是很少的。 ●最大最小系统

最大最小系统仍然是一种定期订货系统，只不过它需要确定一个订货点。 运行机制:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额，当库存余额小于等于订货

需求量。 ●适用范围

一次性订货量系统适用于对下列两类物品的库存控制:

①偶尔发生的某种物品的需求②经常发生的某种市场寿命非常短的物品的不定量需求。

库时的库存数量为零。具体如P93图4-5。 平上 库存总成本与订货量的变化关系如P93图

3，磨损故障期：设备走向它的生命周期的

4-6。如何合理控制库存，使库存总成本最末期，故障率急剧升高，对备件需求量也低，关键是兼顾订货成本和储存成本，寻求最佳的订货批量，即经济订货批量。 在年总需要量一定的情况下，订货批量越小，平均库存量越低，但发生的订货次数越多。

比较大

●多余物品的识别：一般可用自定义的某些原则确定物料是否多余，对于多余物料，当P(M)P/(HV)＞1成立时保留在库；反之则应考虑加以处理利用。

点时就发出订货（否则就不订货），订货量注:报童问题是一个典型的一次性订货量等于最好库存水平和库存余额的差。

问题。

该系统由检查期T、最高库存水平E、订货第四章 量R三个变量所完全确定。

当经过时间间隔t时，如果库存量降到订货点及其以下，则发出订货；否则，再经过时间t时再考虑是否发出订货。具体如图P71

注：不同库存系统的比较

基本区别:定量订货系统是“事件驱动”，

●ABC分类法基本原理、依据和库存策略 ★现暂定计划为一年，年需求量为D，订货注：P（M）p为物品在当年内的期望收入，（一）基本原理

批量为Q，每次订货的成本为C，物品的订FV为储存支出。当期望收入大于支出时保

80/20法则（帕累托法则）:“重要的少数、购单价为P，年储存费率为H。此时，年订留在库，反之则进行处理，以后需用时再购次要的多数。”

基本原理:按照库存控制对象价值的不同或重要程度的不同将其分类，通常根据年耗用金额（年存货数量×价格）将物品分

货次数等于D/Q，平均库存量为Q/2。 则，年订货成本＝C×D/Q 年储存成本＝P×H×Q/2 若不允许缺货，则

买。

●如何降低库存（措施）： （1）周转库存减小批量Q

（2）安全库存订货时间尽量接近需求时间；

而定期订货系统是“时间驱动”。具体如图为三类: P72。

●随机型库存控制系统 （一）系统模型:

由于前置时间或需求率往往是可变的，库存量曲线呈现为台阶型的折线，且各个订货周期内的曲线形状不再相同。具体如图P74。

●描述需求函数的常用概率分布 （1）正态分布

当需求量是连续时，常用正态分布来描述需求函数，所以正态分布往往是对需求函

①A类存货的品种种类占总品种数的10％左右，价值占存货总价值的70％左右 ②B类存货的品种种类占总品种数的20％左右，价值占存货总价值的20％左右 ③C类存货的品种种类占总品种数的70％左右，价值占存货总价值的10％左右。 （二）依据

进行ABC分类时，通常是根据存货占用的资金多少来分类。除此以外，也可用其他依据:

①缺货后果②供应的不确定性

年总库存成本（TC）＝年购入成本（P×D）订货量尽量接近需求量

+年订货成本（C×D/Q）+年储存成本（P×（3）调节库存使生产速度与需求变化吻合 H×Q/2）

（4）在途库存缩短生产—配送周期

利用微分法求解，对Q求一阶导数，可得 ●库存精度的定义：是指库存记录与实际库【EOQ=（根号下2DC）/PH】

由此可看出，当年储存费率与采购价格不变时，年需求量以及订货成本的任何增长都将导致订货批量的增加。与此相反，当年需求量和订货成本维持不变时，年储存费率与采购价格的增加都将导致订货批量减少。具体如P94例题4-4 （二）经济订货批量的敏感性

尽管最小总成本只对应唯一一个Q值，但当Q值在EOQ左右做微小的变化时，总成本并不会有太大的增加。即在储存成本和订货成本预测过程中一些小的误差不会造成经济订货批量的显著变动。具体如P95

存的吻合程度

●循环盘点频率的确定，可以用不同的方法来选择检查产品的时间，包括：库存需要订货时、当接受新存货时、当库存记录变成零或者负值时、当发生一定次数的交易时 ●循环检查的步骤

①准备②检查选定的产品，记录每个位置的总数③整理各处数量④如果有较大出入（与记录相比），应重新检查。 第六章

●MRP（物料需求计划）的概念：是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统

●MRP的应用范围：MRP用于在各种有加工车间环境的工业企业中。

数的合理逼近。具体如图P74.呈对称性分③过期或变质的风险④客户的重要性 布。

（2）泊松分布

适合用来描述需求率很低的物品，即当需求不连续且均值较低时，可以选用泊松分布来描述需求函数。 （3）负指数分布

可以用来描述某些批发和零售场合的需求函数。

●一次性订货量系统

特点：像时装、生鲜食品、报纸等这类物资，一般具有更新快、不易或不能长久保存的特点，在一个需求周期一般只能进货一次。

注：定量（定期）订货系统不适合于对一次性订购物品的库存进行控制原因: ①一次性订购物品的需求量不连续 ②不同时期一次性订购物品的需求量可能有很大的变化

（三）库存策略

目的:在于根据分类结果对每类物品采取适宜的库存控制措施。

总的来说，A类的库存控制策略是严密控

制；B类的库存控制策略是一般控制；C类例题4-5 的库存策略可以根据情况自由处理。 （四）ABC分类步骤

●保存地点变化对经济订货批量的影响

（保存地点增加一个，安全库存量增加（根●MRP系统的输入有三个部分：

（1）主生产计划（MPS）。其对象是最终产品

（2）产品结构文件（物料清单BOM）。它

①将库存物品按年耗用金额从大到小排序 号2）倍）具体如P95例题4-6。 ②计算各种物品占用资金金额占全部库存占用资金的百分比并进行累计。 ③按照分类标准，选择断点进行分类，确定A、B、C三类物品。 具体应用如P88-89例题。 ●经济订货批量的确定及其敏感性 经济订货批量:就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量。 （一）经济订货批量的计算公式 库存控制决策目的:就是要确定合适的订

第五章

●新设备备件库存特点：

1，新设备采购并投入使用，其部件和整件是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料的耗损是未知的。

或材料的目录。

2，新设备的初始供应量的确定一般是根据（3）库存状态文件。处于不断变化之中，制造商的建议来确定的。

MRP每运行一次，它就发生一次大的变化，

3，确定新设备的备件库存数量，必须掌握在每次物料出库和入库后，都必须及时对记设备的故障发生规律，根据故障发生规律来确定其备件的库存数量。

●设备故障状态及特点（浴盆曲线）

录加以更新。

●MRP系统的计算程序：

①总需求量G（t）②预计到达量S（t）③


净需求量N（t）④计划订货到达量P（t）生产人员在图纸或生产计划下达前就试图⑤计划发出订货量R（t）⑥预计现有存储量H（t）

●影响MRP计划过程的因素： 计划提前期、批量大小规则、安全库存 ●MRPII（制造资源计划） （一）系统功能：

①基础数据管理②库存管理③经营计划管理④主生产计划⑤物料计划⑥车间作业计划与控制⑦物料采购供应⑧成本核算与财务管理

开始生产。④不了解客户的需求。 ●看板种类

①卡片②零件箱看板③指示灯或小圆球看板④新型电子化看板 ●看板管理的功能和作用

①看板起着直接传递生产及运送指令的作

做好生产前物资保障的准备工作，以利于及货决策，管理存货，但是存货的所有权归用时满足生产的需要

户所有。

④可以验证物资消耗定额的先进性、合理性③供应商在用户所在地，代表用户执行管理和准确性，及时反应存在的问题，加强物资存货，拥有存货所有权。

消耗定额的管理，促进生产工艺改进和操作④供应商不在用户所在地，但是定期派人代技术的提高。

表用户执行存货决策，管理存货，供应商拥

（三）主要依据：①材料消耗工艺定额资料有存货所有权，

注：在VIM过程中供应商已知或估计数量，然后保存在以下的地点里

用，这是看板最基本的作用②通过看板管理②生产计划资料③实际生产消耗资料 可以控制产出量，从而达到控制在制品库存第九章 的目的③看板还起到传递信息的作用。 第八章

●供应链：是围绕核心企业，通过对信息流、①供应商自己的仓库里②专用的设施③用物流、资金流的控制，从采购原材料开始，户的仓库里 制成中间产品以及最终产品，最后由销售网●VIM的实施效果

（二）特点：①管理的系统性②数据共享③●作业计划的内容· 动态应变性④模拟预见性⑤物流与资金流的统一

●ERP（企业资源计划）的核心思想： ①体现对整个供应链资源进行管理的思想②体现精益生产和敏捷制造的思想 ③体现实现计划与事中控制的思想 ●ERP的基本原理与功能

①确定订单的加工顺序,即对订单进行排序 络把产品送到消费者手中，并将供应商、制①逼近零库存②规避风险 ②确定机器加工每个工件的开始时间和完

造商、批发商、零售商、直到最终用户连成●JMI（联合库存管理）的优缺点

优点：①简化了供应链库存管理的运作程序②降低成本的同时提高了供应链的整体工

成时间③情况变化时,对计划进行调整或修一个整体的功能网络结构模式。 改

●作业计划的目标

●利用库存获得竞争优势

⑴物流环境与竞争焦点⑵发展集成供应链 作效率③提高了供应链的稳定性④提高了

对核心企业的保障条件⑤为其他科学的供应链物流管理等创造了条件

缺点：①建立与协调成本较高②企业合作联

①根据顾客要求，按时完成作业加工。②在⑶库存在顾客服务方面的作用⑷库存在供制品库存最小化③反应时间最短化④完成

应链中的作用（库存在竞争中的作用） ①缓冲供给和需求的不平衡②开拓市场③

（一）基本原理：ERP系统能够自动完成一时间最小化⑤全部时间最小化⑥设备和劳个组织功能领域的各项任务，并能将这些不动力利用最大化⑦闲置时间最小化⑧作业同领域的数据资料储存在一个数据库中。目延迟最小化。 的是通过信息共享和互相交流提高企业各部门之间的合作和交流。

●作业计划的影响因素

①作业到达模式②设备的数量和种类③工

保持生产系统稳定性④实现规模效应，减少盟的建立较困难③建立的协调中心运作困成本⑤加快响应速度 ●供应链中的生产库存

难④联合库存的管理需要高度的监督 ●影响配送网络选址的因素①支持运输和

①生产库存的地点：生产过程从物料和零件物流的基础设施②劳动力的可用性和适应的进货开始。一旦物料投放到生产中，他们性③激励的有效性④供应商和客户的接近就成为了“半成品”,直到他们形成产品，程度⑤公司偏好⑥土地和现场开发成本 到达产成品仓库。接收输入物料并将他们转第十章 换成产品的过程越快，被占用到的资金就越●绩效评价指标

少，投资的回报就越高，对市场需求变化的①符合绩效评价目的和评价内容的要求②

在指标集中各项指标相互间具有较高的独

（二）主要功能：①销售与分销模块②生产人和设备的比例④作业的流动模式⑤分配管理模块③物料管理模块④质量管理模块⑤财务会计模块⑥管理会计模块⑦资产管理模块⑧人力资源管理模块 第七章

作业的优先规则 ●生产控制部门的责任 ①安排负荷②排序③控制 ●排序规则

●JIT的理念：只在需要的时候，按照所需①先到先服务：它优先选择最早进入可排工反映就越快。 要的数量，生产顾客所需要的产品。 ●JIT的目标

序集合的工件②最短加工时间：优先选择加②·减少进厂物料和零部件的库存：为了提立性③信息的冗余度低 工时间最短的工件③最早交货日期：优先选高现金及库存资源的流动效率应合理减少

●绩效评价选择

①只在需要是才存在库存·改进质量②实现择工期最紧的工件④关键率:加工的下一项在生产过程中进厂物料和零部件的库存。· ①科学性②可行性③协调性④可比性⑤稳零缺陷③通过减少准备时间、等候时间和批作业是在所有等待加工的作业中关键率最量来缩短交货时间④·消除浪费⑤以最小成低的作业。 本完成任务。 ●JIT的基本构成要素 （1）消除浪费

①过量生产造成的浪费②等候期间造成的浪费③运送造成的浪费④工艺流程不完善造成的浪费⑤库存积累造成的浪费⑥质量

③减少生产过程中的半成品库存：用于生产定性

的零部件和物料，在他们变成整产品并移到●库存绩效评价指标体系

⑴库存周转率⑵服务水平⑶出入库服务（管

关键率（CR）=交货日期的时间/剩余加工所到配送系统之前，都是以半成品的形式存需的时间CR>意味着作业进度较计划提前:CR<意味着作业进度晚于计划:CR=意味着作业进度与计划同步 ●限额发料

（一）定义：是指按材料消耗工艺定额、

在。半成品的水平依赖于生产过程的特征，理）水平⑷库存管理方面的指标⑸综合管理这些零部件的库存越少，半成品的投资和所方面的指标⑹对工作量的监控 占的空间就越少。

●标杆管理：是指企业将自己的产品、服务

●VMI概念：就是由供货商管理在用户处的和经营管理方式同行业内或其他行业的领库存，或代表用户持有库存，当用户需货时袖企业进行比较和衡量，并在此基础上进行就运送过去。 ●VMI的原则

的一种持续不断的学习过程（找出差距，制定目标，对照基准点，学习无止境）

缺陷造成的浪费⑦缺乏整体性造成的浪费。 生产计划，以及企业生产过程中发生的消（2）全面质量 （3）人员素质准备

耗反馈数据组织供料。

（二）作用：①有助于进行经济核算，促

①合作精神（合作性原则）②使双方成本最●标杆管理方法

小原则（互惠原则）③框架协议（目标一致①竞争者标杆管理②过程标杆管理③客户性原则）④连续改进原则 ●VIM的形式

①供应商提供包括所有产品的软件进行存

标杆管理④财务标杆管理 ●标杆管理流程

①选择标杆管理对象②选定标杆学习伙伴

●JIT是库存管理的发展趋势，即以最小的进用料单位精打细算，合理使用材料，较库存满足运作的需要。 ●库存管理中差错的原因

低消耗，减少浪费，节约物资。 ②有助于建立健全供料核算的原始记录，

①员工未按标准生产或者生产数量不对，机借以监督与控制合理用料及非工艺性材料器发生故障未能完成生产任务或者产量不对以及供应商未能按时供应到货或到货质

消耗，提高材料利用率，并为及时正确的计划提供依据。

货决策，用户使用软件执行存货决策，用户③收集及分析信息④评价与提高绩效差距拥有存货所有权，管理存货

=1-你的绩效/标杆绩效

量有问题，或到货数量不对②计划不准确③③有助于及时掌握物资的库存情况，有效的②供应商在用户的所在地，代表用户执行存

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